အထူးပြုထုတ်လုပ်သော အစာဖြုန်းစက်များအတွက် ပေးပို့ရန် ကာလများမှာ အဘယ်နည်း။

Custom Feed Processing Machine Lead Times များသည် စံနှုန်းမီမော်ဒယ်များနှင့် ဘယ်လိုကွဲပြားသနည်း။

အမိန့်ပေးရန် အင်ဂျင်နီယာ (ETO) vs. အပိုပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် အမိန့်ပေးရန် ပြင်ဆင်ခြင်း: အစာအစာ ထုတ်လုပ်ရေး စက်များ၏ အချိန်ဇယားများမှာ မည်သည့်အတွက်မျှ တစ်မျိုးတည်း မဟုတ်

စံနမူနာမော်ဒယ်များကို စုံစမ်းရေးခန်းများတွင် သိုလှောင်ထားပြီး အထူးပြုထားသော အစားအစာ စီမံခန့်ခွဲမှုစက်ကွမ်းများအတွက် အသုံးပြုရန် မှီခိုနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ ဤအထူးပြုထားသော စက်မှုကိရိယာများသည် အင်ဂျင်နီယာမှ အမှာစာပေးခြင်း (ETO) လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖော်ဆောင်ရပါမည်။ ထိုသို့သော လုပ်ငန်းစဉ်သည် အဘယ်နည်း။ အင်ဂျင်နီယာများသည် ဒီဇိုင်းများကို အကြိမ်ပေါင်းများစွာ အတည်ပြုရန်၊ ပရိုတိုကောလ်များကို တည်ဆောက်ရန်နှင့် အသုံးပြုမည့် အစားအစာ စီမံခန့်ခွဲမှုနေရာအလိုက် သက်ဆိုင်ရာ စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမည်ကို အတည်ပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤချဉ်းကပ်မှုသည် ကြိုတင်ထုတ်လုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ချိန်ညှိပြီး အမှာစာပေးခြင်း (CTO) စနစ်များ သို့မဟုတ် လုပ်ဆောင်ရန် အခြေခံသော စီမံခန့်ခွဲမှုအလုပ်များသာ လုပ်ရန် လိုအပ်သည့် အသုံးပြုရေးစက်များနှင့် ကွဲပါသည်။ ETO နည်းလမ်းသည် ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ပုံမှန်အားဖြင့် မပါဝင်သည့် အဆင့်သုံးဆင်းကွဲပြားသော အဆင့်များကို ပေးစေပါသည်။

• ဒီဇိုင်း ပြောင်းလဲမှုများ : အစားအစာ ပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေးများနှင့် စီးဆောင်မှု အများအားဖြင့် အသုံးပြုသည့် သုံးမျောင်းမှန်းဆမှုများနှင့် ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အတိမ်အနက်များ
• စည်းမျဉ်းညီမျှမှု : ဒေသအလိုက် အစားအစာ လုံခြုံရေးစံနှုန်းများအတွက် ညှိန်းညှိမှုများ—အထူးသဖြင့် တိရစ္ဆာန်များအတွက် အစားအစာ စီမံခန့်ခွဲမှုနေရာများအတွက် FDA CFR 21 Part 507
• ပရိုတိုတိုင်းပြုလုပ်ခြင်း စမ်းသပ်ခြင်း : လက်တွေ့ လုပ်ငန်း အခြေအနေများတွင် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု အတည်ပြုခြင်း

ဒီတစ်ကြိမ်တည်း ပြုလုပ်တဲ့ အင်ဂျင်နီယာ အဆင့်တွေဟာ စင်ပေါ်က အခြားရွေးချယ်မှုတွေနဲ့စာရင် ၄၆ ပတ် တိုးပေးတယ်၊ အမှိုက်နည်းပညာ ပြီးတော့ American Feed Industry Association (AFIA) က ကိုးကားထားတယ်။

အသားတင်ထုတ်လုပ်ရေးစက်များအတွက် ETO Lead Time Range (1422 ပတ်)

စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အချက်အလက်များအရ အလိုက်သင့် အစာအစာ ထုတ်လုပ်ရေး စက်များအတွက် အမှာစာလက်ခံခြင်းမှ စက်ရုံလက်ခံမှု စမ်းသပ်မှုအထိ ၁၄-၂၂ ပတ်ကြာကြာကြာ အချိန်ကာလကို ပြသနိုင်သည်။ ဒီနှိုင်းယှဉ်ကိန်းက အောက်ပါအချက်တွေကို ဖော်ပြပါတယ်။

1. အမာခံ ထုတ်လုပ်မှု : တည်ဆောက်မှုဆိုင်ရာ ရော်ဘာ၊ မောင်းနှင်မှု ပေါင်းစည်းခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းစနစ် စုစည်းခြင်းအတွက် ၈၁၀ ပတ်
2. ထိန်းချုပ်ရေးစနစ် အစီအစဉ်ချခြင်း : အစာအစာအထူးပြု အလိုအလျောက်နည်းပညာအတွက် ၃ ပတ်၊ စိုထိုင်းမှုအာရုံခံ၊ အတန်းအစဉ်ချခြင်းနှင့် pellets သိပ်သည်းမှုပြန်ကြားမှု loop များအပါအဝင်
3. တွေ့ရှိမှု ၃ ပတ်ကြာသော စီးဆင်းမှုနှင့် အသုံးပြုမှုတည်ငြိမ်မှုစမ်းသပ်မှုများ (အမှန်တကယ်သုံးသည့် အစားအစာများဖြစ်သည့် မုယော-မုန်လေး ရောစပ်မှုများ၊ DDGS သို့မဟုတ် အထူးပြုထုတ်လုပ်ထားသည့် အစားအစာများ အသုံးပြု၍)

စီမံကိန်းများသည် ၂၂ ပတ်ထက် ပိုမိုကြာမှုရှိလျှင် အလွန်ရှုပ်ထွေးသည့် ပြဿနာများနှင့် ရင်ဆိုင်ရလေ့ရှိပါသည်။ ဥပမါ- အသစ်သော ဇီဝပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်း၊ အပူကုသမှုအဆင့်များစွာကို စီမံခန့်ခွဲခြင်း သို့မဟုတ် ရှေးဟောင်းစက်ရုံပိုင်းဆောင်းပစ္စည်းများကို ခေတ်မီ SCADA စနစ်များနှင့် ချိတ်ဆက်ခြင်း စသည်တို့ကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ ဤနယ်ပယ်တွင် ထိပ်တန်းကုမ္ပဏီများသည် ဤကြာရှည်မှုပြဿနာများကို တိုက်ရိုက်ဖြေရှင်းရန် ဒစ်ဂျစ်တယ် တွင်းနှင့် (Digital Twin) နည်းပညာကို အသုံးပြုလာကြပါသည်။ အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ အလိုအလျောက်ထုတ်လုပ်မှု အသိပေးစာ (International Society of Automation) ၏ မကြာသေးသည့် အစီရင်ခံစာအရ ဤအမှန်တကယ်မှုကို မှီငြမ်းသည့် စမ်းသပ်မှုများကို ၄၀% ခန့် လျော့ချနိုင်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ ရှည်လျားသည့် စီမံကိန်းများတွင် ရုပ်ပိုင်းဆောင်း စမ်းသပ်မှုများကို လျော့နည်းစေခြင်းဖြင့် အချိန်နှင့် ငွေကုန်ကုန်ကျမှုများကို သက်သောင်းသက်သောင်း ချွေတာနိုင်သည့်အတွက် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။

အစားအစာ စက်မှုလုပ်ငန်း စက်ပစ္စည်းများ၏ အချိန်ကြာမှုကို ပိုမိုကြာစေသည့် အထောက်အကူဖြစ်သည့် အကောင်းဆုံး ၃ ခုသော အကြောင်းရင်းများ

ပေးပို့ရေး ကွန်ရက် ကန့်သတ်မှုများ - ပစ္စည်းများ ပါးနပ်ခြင်းနှင့် အရေးကြီးသည့် အစိတ်အပိုင်းများ နောက်ကောက်ခြင်း

ပစ္စည်းများ နှင့် ရရှိရန် ခက်ခဲသော အစိတ်အပိုင်းများ လုံလောက်စွာ မရှိခြင်းက ထုတ်လုပ်သူများအတွက် အခက်အခဲများကို ဆက်လက်ဖြစ်ပေါ်စေနေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် စက်မှုထုတ်လုပ်မှု အညွှန်းကိန်း (Machinery Production Index) မှ မကြာသေးမီက ရရှိသော အချက်အလက်များအရ မူရင်း ပစ္စည်းထုတ်လုပ်သူများ (OEMs) တွင် သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်သည် အလောင်းသံပေ (alloy steel) များ လုံလောက်စွာ မရရှိသောကြောင့် အချိန်နှစ်ပုံတစ်ပုံမှ ရှစ်ပုံတစ်ပုံအထိ နောက်ကောက်မှုများ ဖြစ်ပေါ်ခဲ့ပါသည်။ ဂီယာမော်တာများနှင့် အစားအသောက်အတွက် အထူးသုံး စင်ဆာများ (food grade sensors) များသည်လည်း အလွန်ကောင်းမွန်ခဲ့ခြင်းမရှိဘဲ အချိန် သုံးပတ်မှ ငါးပတ်အထိ နောက်ကောက်မှုများကို အားလုံးအတွက် ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့ပါသည်။ ဤအခြေအနေများ၏ အကြောင်းရင်းများမှာ အဘယ်နည်း။ အဖြေမှာ ကျွန်ုပ်တို့၏ ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ ပေးပို့ရေးကွန်ရက်များသည် ယခင်က ရှိခဲ့သည့် အားကောင်းမှုအထက် မရှိတော့ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ကုမ္ပဏီများသည် ဒူပလက်စ် စတီလ် (duplex stainless steel) ကဲ့သို့သော ခုခံနိုင်သော အထူးသေးငယ်သော သံမဏိများ သို့မဟုတ် အထူးတိကျသော ဘီယာရင်းများ (precision bearings) ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများကို တစ်ခုတည်းသော ပေးပို့သူများမှ အားကုံအားသိုက် မှီခိုနေပါက ပြဿနာများသည် အလွန်မြန်မြန် ပေါ်ပေါက်လာတတ်ပါသည်။ အချို့သော လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်များသည် အစိတ်အပိုင်းများကို အရင်တွင် မှီခိုထားသော ပေးပို့သူများထက် အခြားသော ပေးပို့သူများမှ ဝယ်ယူခြင်း သို့မဟုတ် ပိုမိုများပြားသော စတော့ကုန်များကို ကြိုတင်စုဆောင်းထားခြင်းဖြင့် ဤအခြေအနေများကို ဖြေရှင်းရန် ကြိုးပုံထားကြပါသည်။ သို့သော် အများအားဖြင့် အထူးသေးင်းသော စက်မှုကိရိယာများသည် ပုံမှန်စတော့ကုန်များတွင် ရရှိနိုင်သည့် အထက်တွင် အသုံးပြုရန် အထူးသေးင်းသော အသုံးပြုမှု အချက်အလက်များကို လိုအပ်ပါသည်။ ဥပမါ- အစားအသောက် စက်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် လိုအပ်သော FDA အတည်ပြုထားသော ကိရိယာများ သို့မဟုတ် အန္တရာယ်ရှိသော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ပေါက်ကွဲမှုများကို ကာကွယ်ရန် အထူးသေးင်းသော လုံခြုံရေး အကွေးအိုးများ (safety rated enclosures) များကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ ဤအထူးသေးင်းသော ပစ္စည်းများသည် ပုံမှန်စတော့ကုန်ခန်းများတွင် အလွန်ရှားပါးစွာသာ တွေ့ရလေ့ရှိပါသည်။

ဒီဇိုင်းရှုပ်ထွေးမှု - CAD ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုများ၊ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အတည်ပြုခြင်းများနှင့် အစားအစာအထူးသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှု

အသားထုတ်လုပ်ရေး စက်တိုင်းကို ထုတ်လုပ်ဖို့ လူတွေက မျှော်လင့်တာထက် နည်းနည်း ပိုကြာပါတယ်။ ပါဝင်တဲ့ အင်ဂျင်နီယာ အလုပ်တွေ အားလုံးကြောင့်ပါ။ FEA ဆန်းစစ်မှုကို သုံးပြီး ပြုလုပ်တဲ့ တည်ဆောက်မှု စစ်ဆေးမှုတွေ တစ်ခုတည်းဟာ ကျွန်မတို့ ဖြတ်သန်းတဲ့ ပတ်တိုင်းမှာ နှစ်ပတ်ကနေ သုံးပတ်လောက် ကြာပါတယ်။ FDA CFR 21 Part 507 မှာ လိုအပ်တဲ့ စာရွက်စာတမ်းတွေလည်း ရှိပါသေးတယ် ဒါက တစ်နေရာရာမှာ နောက်ထပ် ၁၅ ရက်ကနေ ၂၅ ရက်အထိ စားတယ်။ အထူးမျိုးစိတ်များအတွက် လိုအပ်တဲ့ တကယ့်ကို ရှုပ်ထွေးတဲ့ ပုံသဏ္ဍာန်များအတွက် ဥပမာ နွားများအတွက် အမျှင်ဓာတ်မြင့်တဲ့ အစာများ (သို့) ငါးအစာ ထုတ်လုပ်မှုတွင် အသုံးပြုတဲ့ အပ်ထုတ်ရေး မော်တာများအတွက် ကျွန်ုပ်တို့ရဲ့ အင်ဂျင်နီယာများဟာ CAD ဒီဇိုင်းကို ပျမ်းမျှအားဖြင့် ၃ ကြိမ်မှ ၅ ကြိမ် သူတို့ အပြောင်းအလဲတွေ လုပ်တိုင်းမှာ ဒါက အသစ်အဆန်း စိတ်ဖိစီးမှု စမ်းသပ်မှုတွေ လုပ်ဖို့နဲ့ စနစ်တစ်ခုလုံးမှာ ပစ္စည်းတွေ ဘယ်လို စီးဆင်းမယ်ဆိုတာ ကြည့်ဖို့ ဆိုလိုတာပါ။ အင်းဆက် ပရိုတင်း (သို့) ရေညှိအခြေခံ ထုတ်ကုန်တွေလို ဇီဝပစ္စည်းသစ်တွေနဲ့ အလုပ်လုပ်တဲ့အခါ အရာတွေဟာ ပိုတောင် ခက်ခဲလာပါတယ်။ ဒီပစ္စည်းတွေဟာ ပုံမှန် တပ်ဆင်မှုတွေနဲ့စာရင် အင်ဂျင်နီယာ အချိန် ၃၀% ပိုလိုအပ်ပါတယ်။ ဒါက သဘာဝအတိုင်း ကျွန်မတို့ ပေးဆပ်တဲ့ ကုန်ကျစရိတ်နဲ့ ပရောဂျက်တွေ တကယ် ပြီးဆုံးတဲ့အခါ နှစ်ခုစလုံး တိုးစေပါတယ်။

ဒုတိယအဆင့် စက်မှုလုပ်ငန်း အတားအဆီးများ - အပူကုသမှု၊ မျက်နှာပေါ်အလွှာဖုံးခ покရေးနှင့် တိကျသော ချိန်ညှိမှု

ထုတ်လုပ်မှုအပြီး အဆင့်များတွင် အရေးကြီးသော လမ်းကြောင်း နောက်ကောက်မှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး အစပိုင်း အချိန်ဇယားဆွဲခြင်းတွင် မကောင်းစွာ ခန့်မှန်းမှုများ ဖြစ်လေ့ရှိသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်	ပုံမှန် နောက်ကောက်မှု အကွာအဝေး	အဓိကအကြောင်းအရင်း
သေးငယ်သော ခြောက်သွေ့မှု အလွှာဖုံးခြင်း	၂-၄ ပတ်	FDA အတည်ပြုထားသော အသုံးပြုသူများ အနည်းငယ်သာ ရှိခြင်း
Vacuum ပြောင်းလဲခြင်း	၃၅ ပတ်	အထူးပြုစက်ရုံများတွင် စောင်းနေရသော အချိန်များ
အရှိန်ညှိခြင်း	၁–၂ ပတ်	ချိန်ညှိမှုစမ်းသပ်ခန်း အသုံးပြုနိုင်မှု

အဆင်ပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးသည် အထူးသဖြင့် အရည်အသွေးပေးစေရန် လိုအပ်သည့် အပြင်ပိုင်း စီးပွားရေးလုပ်ဖက်များပေါ်တွင် အများကြီး မှီခိုနေပါသည်။ နိုင်ငံတစ်ဝှမ်းရှိ မျက်နှာပြင်အဆင်ပေးသည့် လုပ်ဖက်များကို ကြည့်ပါ— ထို အရေးကြီးသည့် အစားအစာ ထိတ်တွေ့မှုနေရာများအတွက် လိုအပ်သည့် 316L စတီလ်သံမဏိ လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် အရေးပေးအဆင်ပေးခြင်း အထောက်အထားကို တကယ်တမ်း ပိုင်ဆိုင်သည့် လုပ်ဖက်များသည် ၁၂% သာရှိပါသည်။ ထို့အပြင် ISO/IEC 17025 စံနှုန်းများအရ အသိအမှတ်ပြုထားသည့် မီတော်လောဂီ စမ်းသပ်ခန်းများကို ဆွေးနွေးပါက အခြေအနေများသည် ပိုမိုကြီးမားလေးနက်လာပါသည်။ ထိုစမ်းသပ်ခန်းများသည် လေးချိန်ခွဲမှု ဆဲလ်များနှင့် အလေးချိန်များအတွက် အရေးကြီးသည့် ကေလိုင်ဘ်ရေးရှင်းလုပ်ငန်းများကို လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။ သို့သော် ယခုအခါ သူတို့သည် အနည်းဆုံး သုံးပတ်ခန့် စောင်းနေရသည့် အခြေအနေတွင် ရှိနေပါသည်။ အားလုံးကို ပေါင်းစပ်ပေးလိုက်ပါက ဤ ပေးပို့ရေးကွန်ရက် ရှုပ်ထွေးမှုများသည် ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများ၏ မူလ စီမံချက်အတိုင်း စီမံထားသည့် စုစည်းမှု အချိန်ဇယားများထက် ၂၂ ရှိသည့် ၃၅% အထိ ပုံစံပေါ်လွင်စေပါသည်။

ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများ၏ စွမ်းရည်များသည် သင့်အတွက် အစားအစာ စီမံခန့်ခွဲမှုစက်များ ပေးပို့ရေး အချိန်ကာလကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိခြင်း

အလတ်စား OEM များတွင် ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းရည်နှင့် စီမံခန့်ခွဲမှု အများအပြား

ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများ အရှုပ်ထွေးသွားခြင်းသည် ထုတ်ကုန်များ အမှန်တကယ် စက်ရုံမှ ပို့ဆောင်ရာတွင် အချိန်ကို အထိရောက်ဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ အလယ်အလတ်အရွယ် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအများစုသည် စွမ်းဆောင်ရည်၏ ၈၀ ရှုပ်ထွေးမှုများ ၉၀ ရှုပ်ထွေးမှုအထိ လည်ပတ်လေ့ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် အသစ်သော ဖက်ဘရီကေးရှင်းအလုပ်များကို စတင်ရှာဖွေရာတွင် အစီအစဥ်အတိုင်းထက် အပတ်ပေါင်းများစွာ ပိုကြာတတ်ပါသည်။ မြင်သာသော အလုပ်စီစဥ်မှုဘုတ်များကို ရင်းနှီးမှုထည့်သွင်းပြီး အချိန်အတိုင်းအတာအတွင်း အလုပ်စီစဥ်မှုကို အထူးအာရုဏ်ဖိုက်ထားသော လူအုပ်စုများကို ခန့်ထားသည့် ကုမ္ပဏီများသည် လိုအပ်သလောက် စက်ကိရိယာများနှင့် လူအားများကို စီမံကုန်းများအလုပ်များအတွင်း ပြောင်းလဲအသုံးပြုနိုင်သောကြောင့် အချိန်ကုန်ကုန်သုံးမှုကို အပတ် ၃ မှ ၅ အထိ လျော့ချနိုင်ပါသည်။ စက်ရုံများသည် အဟောင်းအတိုင်း ပထမဆုံးရှိသူကို ပထမဆုံးပေးသည့် နည်းလမ်းကို မသုံးဘဲ အရေးကြီးမှုအလိုက် အချို့သော အမှာစာများကို ဦးစားပေးပါက အထူးအမှာစာများအတွက် နောက်ကောက်မှုများသည် တတိယပိုင်းခန်း လျော့နည်းသွားပါသည်။ ထို့အပြင် ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းရေးစစ်ဆေးမှုများကိုလည်း မေ့လျော့မှုများ မဖြစ်စေရန် သတိပြုရပါမည်။ NIST ၏ ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ပေးမှုအဖွဲ့ (Manufacturing Extension Partnership) မှ နှစ်များစွာကြာအောင် ထုတ်ပြန်ခဲ့သည့် လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှုအစီရင်ခံစာများအရ ဤစီစဥ်ထားသော စစ်ဆေးမှုများကို ကျော်လွှားသည့် စက်ရုံများသည် စက်မှုပစ္စည်းများ မျှော်လင့်မထားသည့် အချိန်တွင် ပျက်စေရန် စောင်းနေရသည့် အချိန်သည် ၁၅ ရှုပ်ထွေးမှုခန်း ပိုများပါသည်။

အင်ဂျင်နီယာပညာဆိုင်ရာ စုစည်းခြင်း- ကုမ္ပဏီအတွင်း ဒီဇိုင်းအဖွဲ့များနှင့် အပြင်သို့ လွှဲပေးသည့် လုပ်ငန်းများ

ကုမ္ပဏီများသည် ၎င်းတို့၏ အင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းများကို တစ်ခုတည်းသော အဆောက်အဦးအတွင်းသို့ ပေါင်းစည်းလာသည့်အခါ အလုပ်များကို အပြင်သို့ ပို့ဆောင်ရေးလုပ်ငန်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပေးပို့မှုအချိန်ကို နေ့ ၁၈ ရက်မှ ၂၂ ရက်အထိ လျော့ချနိုင်ပါသည်။ ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအဖွဲ့များကို တစ်ပါတည်း စုစည်းထားခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို အများအားဖြင့် ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖြေရှင်းနိုင်ကြောင်း ကျွန်ုပ်တို့ တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ထို့အပ besides ကွန်ပျူတာဖြင့် မော်ဒယ်လုပ်ခြင်းနှင့် လက်တွေ့စမ်းသပ်မှုအဆင့်များကြား အတည်ပြုခြင်းအတွက် စောင်းနေရသည့် အချိန်ကို မရှိတော့ပါ။ ဤအချက်သည် သတ်မှတ်ထားသော စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများနှင့် ပတ်သက်သည့် အချိန်မှုန်းများတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် အပြင်ပိုင်း စုံလင်သော ပေးသောသူများ (vendor) များနှင့် အတူ အလုပ်လုပ်ခြင်းဖြင့် အများအားဖြင့် နောက်ကောင်းကောင်းမှုများ အများအပြား ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ပေးသောသူများအကြား ပစ္စည်းများ လက်ဆောင်ပေးခြင်းတိုင်းတွင် နည်းပညာဆိုင်ရာ အသိပေးခြင်းနှင့် ညှိနှိုင်းခြင်းအတွက် နေ့ ၇ ရက်မှ ၁၀ ရက်အထိ အချိန်ကုန်သွားပါသည်။ ထို့ကြောင့် အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အစပိုင်း ရေးဆွဲမှုများမှ အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ခြင်း၊ ထုတ်မှုထိန်းချုပ်မှုစနစ်များ ကုဒ်ရေးခြင်းနှင့် နောက်ဆုံးအဆင့် စီမံခြင်းအထိ အားလုံးကို တစ်ခုတည်းသော အရင်းအမြစ်မှ ပေးသော ပေးသောသူများကို အသုံးပြုလာကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ဤကုန်ပစ္စည်းများကို အပြည့်အဝ ပေါင်းစည်းထားသော စက်ရုံများသည် ရှုပ်ထွေးသော အစာကျွေးသည့်စက်များအတွက် အထူးပြုထားသော အလုပ်များကို မှတ်တမ်းတင်ထားသည့် အချိန်အတွင်း ပြီးမြောက်စေပါသည်။

အကောင်စဥ်ဖော်ထုတ်မှုအချိန်ကို ပုံစံအလိုက်ညှိခြင်းကို မထိခိုက်စေဘဲ အစားအစာဖြစ်စေသည့်စက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ အချိန်ကို လျော့ချရန် အတည်ပြုထားသော နည်းလမ်းများ

မော်ဂျူလာပလက်ဖောင်းဒီဇိုင်း- အတည်ပြုပြီးသော အစိတ်အပိုင်းများဖြင့် ETO စက်ဝိုင်းများကို ၂၅–၃၀% အထိ လျော့ချနိုင်သည်

စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုနှင့်ပတ်သက်လျှင် အစာကျွေးရေးစနစ်များ၊ ထိန်းချုပ်မှုအင်တာဖေးများနှင့် အစားအစာအတန်းသော ဟောပ်ပါများကဲ့သို့သော ကြိုတင်အတည်ပြုထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို မော်ဂျူလာစနစ်ဖြင့် အသုံးပြုခြင်းသည် ETO အချိန်ကုန်ကုန်ကြာမှုများကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့အပြင် ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်လုပ်မှုစတင်မှုမှီအထိ ဤအစိတ်အပိုင်းများကို စမ်းသပ်စွမ်းရည်၊ သန့်ရှင်းမှုနှင့် FDA ၏ အပိုင်း ၅၀၇ စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမှုကို စုံစမ်းစေ့စပ်ပြီးမှသာ ထုတ်လုပ်မှုကို စတင်ကြသည်။ ထို့ကြောင့် စမ်းသပ်မှုများကို အကြိမ်ကြိမ်ပြုလုပ်ရသည့် သုံးရက်မှ ခုနစ်ရက်အထိ အချိန်ကုန်ကုန်ကြာမှုများကို ချွေတာနိုင်ပါသည်။ ဥပမါအနေဖြင့် အစာကျွေးရေးစက်များကို လေ့လာကြည့်ပါ။ ဤစက်များသည် လိုအပ်သလောက် ပေလက်အရွယ်အစားများကို ပြောင်းလဲနိုင်ပါသည်။ အသုံးပြုမှုအလိုက် အောဂ်ဂ်စက်အစိတ်အပိုင်းများကိုလည်း ပြောင်းလဲနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ထိုစက်များကို ပုံမှန်အချိန်၏ တစ်ဝက်သာကုန်ကြာမှုဖြင့် စုစည်းနိုင်ပါသည်။ မော်ဂျူလာစနစ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အရင်က ၂၂ ပတ်ကြာခဲ့သည့် အလုပ်များကို အခုဆိုလျှင် ၁၆ ပတ်အထိသာ ကုန်ကြာမှုဖြင့် ပြီးမြောက်နိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် နွားများ၊ ကြက်များ သို့မဟုတ် ငါးများအတွက် အစာကျွေးရေးစက်များကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် စက်များ၏ လုပ်ဆောင်နှုန်းမှု မှုန်းမှုမရှိဘဲ လွယ်ကူစွာ ပြောင်းလဲနိုင်ပါသည်။

ဒစ်ဂျစ်တယ် တွင်းနှစ်ခုနှင့် အစောပိုင်းတွင် ပေးသောင့်ထောက်ပံ့သူများနှင့် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်း – ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းခြင်းဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်များကို မြန်ဆန်စေခြင်း

ဗာဂျီတယ် ရှေ့ပြေးပုံစံထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒစ်ဂျစ်တယ် အမွှာတွေကို သုံးခြင်းက ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု ပြဿနာတွေကို ရှာဖွေဖို့၊ အစိတ်အပိုင်းတွေအကြား အပူချိန် ပြောင်းလဲမှုတွေကို ခြေရာခံဖို့နဲ့ ဘယ်သူမဆို ရုပ်ပိုင်း ထုတ်လုပ်မှု မစခင်မှာ စိုးရိမ်စရာ ဖိစီးမှု အချက်တွေကို ရှာဖွေဖို့ ကူညီပေးပါတယ်။ ဒီနည်းလမ်းကို ထောက်ပံ့သူတွေကို အစောပိုင်းမှာ ပါဝင်စေခြင်းနဲ့ ပေါင်းစပ်လိုက်ရင် ကြီးမားတဲ့ ခြားနားချက်တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်လာပါတယ်။ သံမဏိပေါင်းစပ်မှုတွေ၊ မော်တာတွေ၊ အာရုံခံကိရိယာတွေနဲ့ အလုပ်လုပ်တဲ့ ကုမ္ပဏီတွေနဲ့ CAD ဖိုင်တွေနဲ့ စပေ့ချ် စာရွက်တွေကို မျှဝေခြင်းဟာ ပုံမှန်အတိုင်း အတည်ပြုဖို့ ကြာတာထက် ငါးပတ်ကနေ ဆယ်ပတ်လောက် လျှော့ချနိုင်ပါတယ်။ ဥပမာအဖြစ် ရောစပ်ရေး အခန်းတွေကို ယူကြည့်ပါ။ ပြေးနေတဲ့ အတုတွေက ပြတာက အပူက ပြဿနာရှိတဲ့ နေရာတွေကို ဘယ်မှာ တည်ဆောက်နေလဲဆိုတော့ ထုတ်လုပ်ပြီးနောက်မှာ ပစ္စည်းတွေကို ခွဲဖို့ မလိုတော့ပါဘူး။ အချပ်အတည်းပုံစံတွေကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရာတွင် သတ္တုကျွမ်းကျင်သူတွေနဲ့ နီးကပ်စွာ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်းက အစိတ်အပိုင်းတွေကို တံခါးအပြင်ဘက်မှာ ပိုကောင်းမွန်စွာ တပ်ဆင်ပေးပြီး လိုအပ်တဲ့အခါ အဆင်သင့်ဖြစ်စေပါတယ်။ American Feed Industry Association လို အဖွဲ့တွေဆီက စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ သုတေသနအရ Siemens ရဲ့ ဆော့ဝဲလူတွေနဲ့ တွဲလုပ်နေတဲ့ အစားအစာ ဘေးကင်းလုံခြုံရေး စည်းမျဉ်းတွေနဲ့ ပတ်သက်တဲ့ စိတ်ပျက်စရာ နောက်ကျမှု သုံးပုံနှစ်ပုံလောက်ဟာ ဒီပေါင်းစပ်တဲ့ နည်းတွေနဲ့ ဖြေရှင်းတာပါ။

FAQ အပိုင်း

အစားအသောင်းစက်များအတွက် အင်ဂျင်နီယာမှ အမှာစာပေးခြင်း (ETO) လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။

အစားအသောင်းစက်များအတွက် အင်ဂျင်နီယာမှ အမှာစာပေးခြင်း (ETO) လုပ်ငန်းစဉ်သည် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဒီဇိုင်းအတည်ပြုခြင်းများ၊ ပရိုတိုကော့စ်စမ်းသပ်မှုများနှင့် သက်ဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းအတွက် သတ်မှတ်ထားသော စည်းမျဉ်းများနှင့် ကိုက်ညီရန် ပြောင်းလဲမှုများ ပါဝင်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကြိုတင်ထုတ်လုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို အသုံးပြုပြီး အနည်းငယ်သာ ပြင်ဆင်မှုလိုအပ်သည့် စတော့က် သို့မဟုတ် ကွန်ဖီဂျာ-တူ-အော်ဒါ မော်ဒယ်များနှင့် ကွဲပါသည်။

အထူးပြုထားသော အစားအသောင်းစက်များအတွက် အချိန်ကြာမှုများသည် အဘယ်ကြောင့် ပိုများပါသနည်း။

အထူးပြုထားသော အစားအသောင်းစက်များသည် ရှုပ်ထွေးသော အင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းများ၊ စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများနှင့် ကိုက်ညီရန် လိုအပ်ခြင်းများနှင့် ပရိုတိုကော့စ်စမ်းသပ်မှုများ လိုအပ်ခြင်းကြောင့် အချိန်ကြာမှုများ ပိုများပါသည်။ ပေးပို့ရေး ကွန်ရက် ကန့်သတ်ခြင်းများနှင့် ပစ္စည်းများ ပါးနေခြင်းများသည်လည်း အချိန်ကြာမှုများကို ပိုများစေပါသည်။

ထုတ်လုပ်သူများသည် အထူးပြုထားသော အစားအသောင်းစက်များအတွက် အချိန်ကြာမှုများကို မည်သို့လျှော့ချနိုင်ပါသနည်း။

ထုတ်လုပ်သူများသည် အစိတ်အပိုင်းများကို ကြိုတင်အတည်ပြုထားသော မော်ဂျူလာ ပလက်ဖောင်းဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြုခြင်း၊ စီမံကုန်သည်များကို စောစောပိုင်းတွင် ပါဝင်စေခြင်းနှင့် ဗာစွယ်လ် ပရိုတိုတိုက်ပင်န် (virtual prototyping) အတွက် ဒစ်ဂျစ်တယ် တွင်န် (digital twin) နည်းပညာကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အချိန်ကုန်ကြာမှုကို လျော့ချနိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းများသည် ဒီဇိုင်းနှင့် အတည်ပြုခြင်းအဆင့်များတွင် ကုန်သုံးသည့် အချိန်ကို သိသိသာသာ လျော့ချပေးနိုင်ပါသည်။

အထူးပြုထားသော အစားအစာ စက်မှုလုပ်ငန်း စက်များအတွက် ပုံမှန်အချိန်ကုန်ကြာမှုများမှာ အဘယ်နည်း။

လုပ်ငန်းလောက်မှ ရရှိသော အချက်အလက်များအရ အထူးပြုထားသော အစားအစာ စက်မှုလုပ်ငန်း စက်များအတွက် ပုံမှန်အချိန်ကုန်ကြာမှုသည် အများအားဖြင့် အပတ် ၁၄ မှ ၂၂ အထိ ရှိပါသည်။ ပစ္စည်းများ အကုန်နေခြင်းနှင့် ရှုပ်ထွေးသော ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များကဲ့သို့သော အချက်များသည် နောက်ကောင်းမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။