EN
Тұрақты материал ағысы үшін негізгі винтты тасымалдағыштардың конструкциялық элементтері
Ұштардың геометриясы: біркелкі массалық ағыс үшін лента тәрізді, осьсіз және конусты винттар
Ұштардың пішіні мен орналасуы материалдардың винтты конвейерлердің ішіндегі әрекетіне негізгі әсер етеді. Желімсім ұштар материалдарды өз жақтары арасында ілгерілетіп ұстайды, бұл тығыздану мәселелерін азайтады және полимерлер сияқты жабысқақ заттардың топталуын тоқтатады. Өндірушілер шахталық емес конструкцияларды таңдаған кезде олар негізінен көпіршік түзілуі мен қозғалмайтын аймақтардың пайда болуына себепші болатын орталық валдың проблемалық аймағын жояды — бұл компост немесе ылғалды үгітілген ағаш ұнтағы сияқты қиын материалдар үшін ерекше маңызды. Конус тәрізді винттар материал конвейер бойымен қозғалған сайын ішкі кеңістікті постепенно кішірейтеді, сондықтан биомасса немесе экструдерленген гранулалар сияқты заттардың тығыздалуын дәлірек бақылауға болады. Кейбір зерттеулер бұндай конус тәрізді конструкциялардың аралас материалдармен жұмыс істеген кезде қалыпты қадамды винттарға қарағанда берілу жылдамдығының тербелістерін шамамен 38% азайтатынын көрсетеді. Алайда, ең маңыздысы — әртүрлі геометриялық формалардың сепарация мәселелерін қалай шешетіндігі. Желімсім ұштар кішкентай бөлшектердің артық миграциялануын тоқтатады, ал шахталық емес нұсқалар жабысқақ материалдарда массалық ағысты дұрыс ұстайды, себебі оларда қозғалмайтын аймақтар қалмайды. Бұл барлық ұқыпты инженерлік шешімдер бөлшектердің өлшемі мен тығыздығының айырмашылығына қарамастан, бірқалыпты қозғалуын қамтамасыз етеді.
Прогрессивті қоректендірудің тұрақтылығын сақтау үшін жиілік ауытқуы мен конустық конфигурациялар
Жақсы көлемдік бақылауға ие болу үшін тек қатты геометрияға сүйенуге емес, бейімделетін қадамдық механиканы қолдану қажет. Баспалдақты қадамдық дизайн кіріс аймағында тығыз орналасқан орамдардан басталып, шығыс ұшына қарай қадамды біртіндеп кеңейтеді. Бұл жүйенің тиімділігінің негізі — жүйедегі қысымды тұрақты ұстап, қосымша қысым толқындарын («су-су» эффектісін) болдырмауға мүмкіндік беруінде. Сонымен қатар, операторлар әртүрлі материалдармен жұмыс істеген кезде құрылғыны үнемі реттеуге мәжбүр емес. Шнек бөліктерінің әрқайсысының арасында конус тәрізді өтпелер орналасқан, олар ағыс аумағын біртіндеп кішірейтеді, сондықтан материал кеңейген кезде де ағыс үздіксіз қалады. Бұл цемент немесе ұшқыш зола көпіршіктері сияқты материалдар үшін өте маңызды, себебі артық ауа араласқан кезде барлығын қиналатын қысымдық импульстер пайда болады. Тәжірибелік сынақтар көрсеткендей, бұл баспалдақты қадамдық жүйелер минералдарды тасымалдайтын, жоғары бағытталған конвейерлерде берілу проблемаларын шамамен екі есе азайтады. Ал қалыпты қадамдық жүйелер материал тығыздығындағы өзгерістерге жақсы төзімді емес, ал баспалдақты жүйелер жеңіл материалдарды шнекке ұзағырақ ұстап тұрады, сондықтан олар нақты жұмыс жағдайларындағы әртүрлі тербелістерге қарамастан, шығыс көрсеткіштерін тұрақты деңгейде сақтайды. Көптеген зауыттар бұл жүйелердің көпшілік уақытта шығыс ауытқуын шамамен 2% шегінде ұстайтынын хабарлайды.
Шнектік конвейерлерде қоректендірудің тұрақтылығын анықтайтын жұмыс параметрлері
Фракцияланбауға әкелетін шнек жылдамдығы, толтыру пайызы және диаметрдің өзара әрекеттесуі
Тұрақты қоректендіру шнек жылдамдығы (айналым/мин), желобтағы толтыру деңгейі және шнек өлшемінің қаншалықты жақсы ықпалдасуына байланысты. Егер айналым/мин көрсеткіші тым жоғары болса, ол материалдардың ірі және ұсақ фракцияларының бөлінуіне әкелетін сұйықтану проблемаларын туғызады. Керісінше, егер жылдамдық тым төмен болса, материал қабаттасып, дұрыс ағыспайды. Көптеген өндірушілер CEMA нұсқаулықтарын ұстанып, желобтың толтыру деңгейін қуатының 30–45 пайызын құрайтындай етіп ұстауды ұсынады. Осыдан асады, онда тасымалдау тиімділігі шамамен 18% төмендейді, сонымен қатар шнек қанаттары мен желобтар тез тозады. Сонымен қатар, тепе-теңдікті сақтау үшін диаметр мен жылдамдық арасында кері тәуелділік бар. Ірі шнектердің дұрыс жұмыс істеуі үшін төмен жылдамдық қажет, ал бұл тасымалдау кезінде өлшемі бойынша бөлінуін болдырмауға көмектеседі.
| Шуыңының диаметрі | Максималды ұсынылатын айналым/мин | Желобтың мақсатты толтыру деңгейі |
|---|---|---|
| 9" | 155 айналым/мин | 30–35% |
| 14" | 140 айналым/мин | 35–40% |
| 16" | 130 айналым/мин | 40–45% |
Мысалы, диаметрдің 15% артуы материалдың болжанатын қозғалысын сақтау үшін айналу жиілігін (RPM) пропорционал түрде төмендетуді қажет етеді. Бұл прогрессивті қадаммен ұштасқанда, осы синергия қоректік қоспалар сияқты біртекті емес, біріктірілген қоспаларда да берілетін ағын жылдамдығының ауытқуын 2%-дан төмен деңгейге дейін азайтады.
Механикалық сенімділік: Орналасу, иілу бақылауы және қозғалтқыш конфигурациясы
Құрылымдық иілуді азайту және жүктеме кезінде осьтік орналасуды қамтамасыз ету
Осьтік орналасудың бұзылуы — тіпті 0,05°-тан төмен болса да — өнеркәсіптік тербеліс зерттеулері бойынша, подшипниктердің тозуын 300%-ға дейін жеделдететін және электрқозғалтқыштың жүктемесін 15%-ға арттыратын разрушительлі гармоникалық күштерді туғызады. Ұзақ мерзімді орналасу бүтіндігін қамтамасыз ететін үш дәлелденген әдіс:
- Негіздің бүтіндігі : Жабдықтың жұмыс істеу кезінде орын ауысуын болдырмау үшін оны қатты, горизонталь негізге орнату қажет; иілгіш немесе тең емес тірек элементтері уақыт өте келе жинақталған орналасу бұзылуын тудырады.
- Лазерлік бағдарлау : Қозғалтқыш компоненттерінің коаксиалды орналасуын іске қосу кезінде және периодты техникалық қызмет көрсету кезінде 0,1 мм дәлдікпен тексереді.
- Ауытқу бақылауы : Материалды тасымалдау кезінде кернеу аномалияларын анықтау үшін корпусқа интеграцияланған деформациялық датчиктер — саңылау қысылуы пайда болмас бұрын болжамдық реакцияға мүмкіндік береді.
Құрылғы реттелген қуаттан асып кеткен кезде, ол құрылымды иілуге әкеледі, сондықтан әдетте 3–6 миллиметр аралығында кездесетін бұрандалар мен жолақтар арасындағы маңызды саңылаулар бұзылады. Содан кейін не болады? Біріншіден, сусыздану басталады; екіншіден, үйкеліс шығындары шамамен 22 пайызға артады; үшіншіден, көлемдік өлшеулер сенімсіз болып қалады. Уақыт өте келе бұл мәселені шешу үшін инженерлер жиі конустық вал конструкцияларын қолданады және жүйеге қосымша тіректерді әрбір 3 метрден аспайтын аралықта орнатады. Жетекті дұрыс орнату да маңызды. Төмендеткіш қозғалтқыштың кез келген қуат көзімен дәл келуі керек, өйткені тіпті азғантай дәлсіздіктер «паразиттік момент» деп аталатын құбылысты тудырады, ол куплингтерді кез келген адамның тілегінен де тезірек тоздырады. Әрбір 500 сағаттық жұмыс істеуден кейін лазерлік әдіспен орналасуды тексеру, үздіксіз жұмыс істейтін өндірістерде күтпеген тоқтатуларды шамамен 40 пайызға азайтады. Көптеген заманауи орнатуларда сонымен қатар тербелістің ұзақтығын компенсациялау функциясы тірек жүйесіне тікелей енгізілген, әдетте құрылғының әрбір метр ұзындығына шамамен 1 мм ұзаруға мүмкіндік береді. Бұл қалыпты жұмыс кезінде температура өзгерістері кезінде де дұрыс саңылауларды сақтауға көмектеседі.
Дәлме азық беру үшін интегралды бұрандалы азық бергіш жүйелер
Сыпымалы материалды беретін винттік жүйелер көлемдік реттеуді төменгі деңгейдегі процестермен интеграциялаған кезде олар негізінен әдеттегі конвейерлерді тек қозғалыстағы бөлшектерден артық нәрсе етеді. Бұл жүйелер материалдың массалық ағысын қамтамасыз ететін қоймалар мен айнымалы жиілікті жетекшелерді біріктіреді және өндірісті шамамен 2% дәлдікпен тұрақты ұстайды. Бұл қайта қосылатын (батчтық) беру жүйелеріне тән қиындықтар — қозғалыс пульсациялары мен материал компоненттерінің бөлінуін болдырмауға көмектеседі. Шынында да ғажайып нәрсе — жүктеме сенсорлары іске қосылып, материал тығыздығындағы өзгерістерге байланысты айналу жиілігін (RPM) нақты уақытта реттеген кезде болады. Бұл тамақ өнеркәсібінде кездесетін гигроскопиялық ұнтақтар (мысалы, лактоза немесе ас содасы) немесе пішіндеріне байланысты әртүрлі тығыздықпен ығысатын қиын ұнтақтар үшін өте маңызды. Бергіштің шығысын конвейердің басына тікелей қосу арасында партиялар арасында саңылау пайда болмайтынын қамтамасыз етеді; себебі мұндай саңылау ағыс сипатын бұзып, дәл өлшеулердің дұрыс жүруін тежейді. Таблеткаларды араластыру немесе 3D-баспа үшін қолданылатын металл ұнтақтарын өңдеу сияқты өте қатаң техникалық талаптар қойылатын қолданыстар үшін бұл жүйе фармацевтикалық деңгейдегі, 0,5%-ға дейінгі дәлдік береді. Дәстүрлі конвейерлер осындай жылдам реакция жасауға қабілетті емес. Интеграцияланған бергіштер шынында да процестің алдыңғы сатысында не болып жатқанын «естиді» және оған сәйкес өзін реттейді; сондықтан ылғалдылық деңгейі немесе бөлшектердің өлшемі өзгерген кезде де өндіріс қолданушының үнемі қолмен бақылауын қажет етпей-ақ қалыпты жұмыс істей береді.
Сұрақтар мен жауаптар бөлімі
Сұрақ 1: Материалдарды тасымалдауда осьсіз винтты конвейерлерді қолданудың артықшылықтары қандай?
Жауап 1: Осьсіз винтты конвейерлер орталық осін жою арқылы материалдардың көпірленуі мен «өлі» аймақтар пайда болуы сияқты мәселелерді азайтады. Олар компост пен ылғалды үгітілген ағаш ұнтағы сияқты жабысқақ немесе біркелкі емес материалдарды тасымалдау үшін ерекше тиімді.
Сұрақ 2: Винт қадамының өзгеруі винтты конвейердің жұмысын қалай жақсартады?
Жауап 2: Басында кіріс аймағында тығыз, ал шығыс ұшына қарай қадамы кеңейетін біртіндеп өзгеретін қадамды дизайн винтты конвейердің жұмысын жақсартады. Бұл орналастыру материалдардың қатты ағып шығуын («суару») болдырмайды және тұрақты қысымды сақтайды, нәтижесінде берілу мәселелері шамамен екі есе азаяды.
Сұрақ 3: Берілу тұрақтылығын сақтау үшін винт диаметрі мен айналу жиілігі (Ай/мин) қандай рөл атқарады?
Жауап 3: Берілу тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін винт диаметрі мен айналу жиілігі (Ай/мин) арасында дұрыс тепе-теңдікті сақтау маңызды. Ірі аугерлердің тиімді тасымалдау үшін баяу айналу жылдамдығы қажет, сонымен қатар бөлшектердің бөлінуін болдырмау үшін де.
