ပီလက်ပုံသွင်းနှုန်းမြင့်မားသော အစာပီလက်စက်များမှာ မည်သည့်စက်များလဲ။

ရင်းဒိုင်း ပဲလက်စည်းစက်များ - ပဲလက်စည်းဖောင်းပွမှုနှုန်းမြင့်ခြင်း၏ ရွှေတံဆိပ်

အဘယ်ကြောင့် Ring Die ဒီဇိုင်းသည် ၉၅% အထက် ပဲလက်စည်းဖောင်းပွမှုနှုန်းကို တစ်သမတ်တည်း ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်သနည်း

ရင်းဒိုင်အစာကျွေးပီလက်စက်များသည် ဂရုတစိုက် ဖန်တီးထားသော တည်ဆောက်ပုံကြောင့် ၉၅% အထက်သို့ ရောက်ရှိသော ပီလက်ဖွဲ့စည်းမှုနှုန်းကို ရယူနိုင်ပါသည်။ ၎င်းတို့၏ စက်ဝိုင်းပုံစံကြောင့် ပစ္စည်းများသည် အညီအမျှ ခွဲထားသော အပေါက်များကို ဖြတ်သန်းသွားစဉ် ဖိအားကို ညီညာစွာ ဖြန့်ကျက်ပေးပြီး ဖွဲ့စည်းမှုအားနည်းချက်မရှိဘဲ ပိုမိုခိုင်မာသော ပီလက်များကို ဖန်တီးရန် ကူညီပေးပါသည်။ ဤထူးချွန်သော စွမ်းဆောင်ရည်ကို ရရှိစေရန် အဓိကအချက်များစွာ ပါဝင်ပါသည်။ ပထမအနေဖြင့် ၁:၈ မှ ၁:၁၂ အတွင်း ရှိရမည့် ဖိအားနှုန်း အနှံ့အပြား လိုအပ်ပါသည်။ ထို့နောက်တွင် ဒိုင်နှင့် ရိုလာများကြားရှိ အလွန်သေးငယ်သော ကွာဟချက်ရှိပြီး ပုံမှန်အားဖြင့် ၀.၁ မှ ၀.၃ မီလီမီတာခန့် ရှိပါသည်။ နောက်ဆုံးအနေဖြင့် ဒိုင်မျက်နှာပြင်များကို (HRC 55 မှ 60 အထိ) လုံလောက်စွာ မာကျောအောင်ပြုလုပ်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ wear down မဖြစ်စေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့မဟုတ်ပါက ပီလက်သိပ်သည်းမှုတွင် မတည်ငြိမ်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေပါမည်။ ဤအချက်များအားလုံးသည် အတူတကွ လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် အရည်အသွေးမြင့် ပီလက်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ရင်းဒိုင်နည်းပညာကို ထိရောက်မှုရှိစေပါသည်။

ဆက်တိုက်ဖြစ်ပေါ်နေသော ဝိုင်းပတ်လုံးချောမွေ့စွာ စီးဆင်းမှုကို ထောက်ပံ့ပေးပြီး ဖိအားသည် ခဏခဏ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းကြောင့် အဏုမြူကွဲအက်မှုများနှင့် မတည်ငြိမ်သော သိပ်သည်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေသည့် ပြားချပ်ဒိုင်စနစ်များနှင့် ထင်ရှားစွာ ကွဲပြားပါသည်။ ကောင်းစွာ ထိန်းသိမ်းပါက - အကွာအဝေး ပုံမှန်ချိန်ညှိမှုနှင့် ဒိုင်မျက်နှာပြင် စစ်ဆေးမှုများ ပါဝင်သည့် - ဝိုင်းပတ်ဒိုင်စက်များသည် ၂,၀၀၀ နာရီကျော် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ၉၅% အထက် ပုံသဏ္ဍာန်ဖော်နိုင်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။

အကြီးစားအစာကျွေးမွေးရေး ပီလက်စက် စွမ်းဆောင်ရည် အဆင့်မီစံနှုန်းများ

စက်မှုအဆင့် ဝိုင်းပတ်ဒိုင် ပီလက်စက်များသည် ထုတ်လုပ်နိုင်မှု၊ ခံနိုင်ရည်နှင့် လည်ပတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်တို့တွင် တိုင်းတာနိုင်သော အားသာချက်များကို ပေးဆောင်ပါသည်။ ခိုင်ခံ့သော မော်ဒယ်များသည် အလားတူပြားချပ်ဒိုင်စက်များထက် ထုတ်လုပ်နိုင်မှု ၂၀% ပိုမိုမြင့်မားပြီး တန်ချိန်တစ်ခုလျှင် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ဆိုယက်ဗင်းအမှုန့် သို့မဟုတ် ဆီးဂျုံဂလူတန်ကဲ့သို့ အသားပေးတိရစ္ဆာန်အစာများကို ကိုင်တွယ်စဉ်တွင် ၎င်းတို့သည် အမြဲတမ်း ပီလက်များကို အောက်ပါအတိုင်း ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်-

• ခံနိုင်ရည်ညွှန်းကိန်းများ >၉၇% (ပြားချပ်ဒိုင် အစားထိုးနည်းလမ်းများ၏ ၈၅–၉၀% နှိုင်းယှဉ်ပါက)
• အမှုန့်အသေးများ ထုတ်လုပ်မှု ကိုင်တွယ်ခြင်းနှင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးအတွင်း ၅% အောက်တွင်
• စိုထိုင်းမှု ထိန်းသိမ်းမှု ပစ်မှတ် အသွင်အပြင်အတိုင်း ±၀.၅% အတွင်း

အဆိုပါ စက်တွင် အရှုပ်ထုတ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြု၍ ဖြတ်တောက်နေစဉ်အတွင်း စက်လုံးများ၏ သက်တမ်းမှာ ၁၅ မှ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်း ပိုမိုကြာရှိန်ကို စက်ပိုင်ရှင်များက အစီရင်ခံထားပါသည်။ ထို့ကြောင့် မပြတ်တိုက်ရိုက် ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်သော အစာကျွေးစက်ရုံများအတွက် စက်လုံးစနစ်များသည် နှစ်သက်ဖွယ်ရာ ဖြေရှင်းချက်ဖြစ်လာပါသည်။

အစာကျွေးစက်၏ ထိရောက်မှုကို အများဆုံးဖြစ်စေသော အဓိက ယန္တရားဆိုင်ရာ ပါရာမီများ

စက်လုံး–လှည်းကွာဟမှု တိကျမှု (၀.၁ မှ ၀.၃ mm) နှင့် အစာကျွေးစက်၏ သဲထူမှုနှင့် ဖွဲ့စည်းမှုနှုန်းပေါ်တွင် ယင်း၏ တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှု

0.1 မှ 0.3 mm အတွင်းရှိ die-roll gap ကို မှန်ကန်စွာရရှိခြင်းသည် ပီလက်(pellet)၏ ခိုင်မာမှုအတွက် အရေးပါပါသည်။ အဘယ့်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းသည် ဖိအားပေးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖိအားတို့ ပျံ့နှံ့ပုံကို ထိန်းချုပ်ပေးသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ gap သည် 0.2 mm ထက် ပိုကျဉ်းလာပါက FEM simulation ဟုခေါ်သော ကွန်ပျူတာမော်ဒယ်များအရ ပစ္စည်း၏ သိပ်သည်းမှုသည် 15 မှ 20 ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးလာသည်ကို တွေ့ရပါသည်။ သို့သော် gap သည် 0.25 mm ထက် ပို၍ကျယ်သွားပါက ဝိုင်ယာများသည် ဖိအားမပေးဘဲ လွဲနေစတော့မည်ဖြစ်သောကြောင့် အရာဝတ္ထုများသည် အလျင်အမြန် မှားယွင်းလာပါသည်။ ဤ gaps များကို မည်သို့ချိန်ညှိရမည်ဆိုသည်မှာ အသုံးပြုနေသော feedstock အမျိုးအစားပေါ်တွင် အမှန်တကယ်မူတည်ပါသည်။ အမျှင်ဓာတ်များစွာပါသော ပစ္စည်းများအတွက် roll များကြားတွင် ပိုမိုကျယ်ဝန်းသောနေရာ လိုအပ်ပါသည်။ အကယ်၍ ထိုသို့မလုပ်ပါက မော်တာများသည် ဖိအားပေးရန် ကြိုးပမ်းစဉ် ပျက်စီးသွားမည်ဖြစ်သည်။ လက်တွေ့စမ်းသပ်မှုများအရ gap များကို 0.3 mm အောက်တွင် ထားရှိခြင်းဖြင့် ပီလက်(pellet) ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို အများအားဖြင့် 94 ရာခိုင်နှုန်းကျော်တွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး တစ်တန်လျှင် စွမ်းအင်ကို 9 ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်သည်။

Ring Die အထူးသတ်မှတ်ချက်များ - ဖိအားနှုန်း၊ အပေါက်ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် မျက်နှာပြင် မာကျောမှု အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

၅ စီ ၁ မှ ၁၂ စီ ၁ အထိ ဖိအားနှုန်းများနှင့် အထူးချွန်သော အပေါက်ဒီဇိုင်းများပေါင်းစပ်ခြင်းသည် အစာကျွေးမှုပိုက်ဆံများ၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ဌာနေတိရစ္ဆာန်အဆင့်ထုတ်ကုန်များအတွက် ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် ပစ္စည်းများကို ကောင်းစွာ ပေါင်းစပ်နိုင်စေရန် အောက်ပိုင်းဝင်သော အပေါက်များဖြင့် ၈ စီ ၁ မှ ၁၀ စီ ၁ အထိ ဖိအားကို အသုံးပြုကြသည်။ ကွဲပြားသော သုတေသနများအရ ကြက်ဆန်မှုန့်များ အပူချိန်တွင် ပြုမူပုံနှင့် ဘိန်းဒါများ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုကို လေ့လာသည့် သုတေသနများအရ ဘိန်းဒါအဖြစ် မိုလက်စီးကို ထည့်သွင်းပါက ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို ၉၄% အထိ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ အထူးသဖြင့် ဆန်ခွံမှုန့်ကဲ့သို့ စက်ပစ္စည်းများကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိစေရန်အတွက် ဒိုင်များ၏ မျက်နှာပြင် မာကျောမှုသည် HRC ၅၅ မှ ၆၀ အတွင်း ရှိသင့်ပါသည်။ ဤအချက်များအားလုံးကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ကုမ္ပဏီများသည် ပြုပြင်မွမ်းမံမှုအတွက် နှစ်စဉ် သိန်းဂဏန်းချီ ခွေတာနိုင်ပြီး ကွဲပြားသော ပါဝင်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါတွင်ပါ ပုံသွင်းနှုန်းကို ၉၅% အထက်တွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ကြသည်။

အာဟာရကိတ်စက်၏ ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် လုပ်ငန်းစဉ်ပေါင်းစပ်မှုဗျူဟာများ

ကိတ်ဖော်ခြင်းမပြုမီ အရေးပါသော အဆင့်များဖြစ်သည့် အငွေ့ပေးခြင်း၊ ညီညာစွာကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် စိုထိုင်းဆထိန်းချုပ်မှုတို့

ကျွန်ုပ်တို့သည် ရေငွေ့ပေးစနစ်၏ အပူချိန်ကို စင်တီဂရိတ် ၈၀ မှ ၉၀ အထိနှင့် ရေဆီလာအတိုင်းအတာကို ၁၆ မှ ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိကျစွာ ထိန်းညှိနိုင်ပါက ကစီဓာတ်များ ဂျယ်လ်ပြောင်းလဲမှုဖြစ်ပေါ်ကာ ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ကပ်ငြိစေပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပဲလက်များ၏ ခံနိုင်ရည်ကိုလည်း ၁၅ မှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိုးတက်စေပြီး အနုတ်လက္ခဏာဆောင်သော အမှုန့်များကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထို့အတူ ကြိတ်ခွဲမှုရလဒ်များ တစ်သမတ်တည်းရရှိရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ နောက်ပိုင်းတွင် တစ်သမတ်တည်း ဖိအားပေးနိုင်စေရန် အများစုအတွက် အမှုန့်အရွယ်အစားများကို မိုက်ခရိုမီတာ ၆၀၀ အောက်တွင် ထားရှိနိုင်ရန် ကွန်ရက်များကို တိကျစွာ ချိန်ညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ရောစပ်မှုအတွင်း ရေဆီလာကို တစ်ဝက်ရာခိုင်နှုန်းအတွင်း တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ခြင်းကို ထည့်သွင်းပါက ဤအချက် (၃) ချက်သည် စနစ်တစ်ခုလုံးတွင် တစ်သမတ်တည်း စီးဆင်းမှုကို ဖြစ်စေကာ ပဲလက်များ ဖြစ်ပေါ်မှုနှုန်းကို မြန်ဆန်စေပြီး ပုံသွင်းခဲ (die) ပိတ်ဆို့မှုပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ သို့သော် အမှုန့်အရွယ်အစားများ ကွဲပြားမှုများပါက ပဲလက်၏ တည်ငြိမ်မှုသည် သိသိသာသာ ကျဆင်းသွားနိုင်ပြီး စမ်းသပ်မှုအချို့အရ ရာခိုင်နှုန်း ၃၀ အထိ ကျဆင်းနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပဲလက်ပြုလုပ်မှုမတိုင်မီ အရာဝတ္ထုများကို ချိန်ညှိခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေး တစ်သမတ်တည်း ရှိစေရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

ပုံသွင်းမှုနှုန်းမြင့်မားစွာကို တည်ငြိမ်စေရန်အတွက် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ကုန်ကြမ်းအလိုက် အလိုအလျောက် အဆင်ပြေအောင်ပြုလုပ်ပေးခြင်း

အမှုန့်များ ပြားပြားခြားခြားဖြစ်ခြင်း၊ ဧရိယာအလိုက် အပူချိန်ပြောင်းလဲခြင်းနှင့် စိုထိုင်းဆပါဝင်မှုကဲ့သို့သော အရာများကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် ကုန်ကြမ်းများတွင် ပြောင်းလဲမှုများရှိပါက စနစ်သည် အမြန်ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ပွဲသီးနှင့် ပဲကြမ်းမှုန့်ရောစပ်မှုတွင် အချက်အလက်များ မမှန်ကန်ပါက စက်ကိုယ်တိုင်သည် စတီးမ်ပို့မှုကို ညှိပေးပြီး ဒိုင်များပေါ်တွင် ဖိအားကို ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ကုန်ကြမ်းများသည် စံသတ်မှတ်ချက်နှင့် မကိုက်ညီသည့်အခါတွင်ပင် ပုံသွင်းမှုနှုန်းကို ၉၄ ရာခိုင်နှုန်းထက် မကျော်လွန်စေရန် ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ ဤစနစ်များကို အသုံးပြုသည့် လုပ်သားများက အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဒေတာများကို စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် စွမ်းအင်ကို ၁၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ပြီး ပြင်ဆင်မှုအတွက် စောင့်ဆိုင်းရသည့် အချိန်ကို လေးပုံတစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ကြပါသည်။ ပြဿနာများ ဖြစ်ပွားပြီးမှ တုံ့ပြန်ခြင်းထက် ဖြစ်ပွားမည့်အရာကို ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းသည် ပဲလက်များ တစ်ခါတည်း အရည်အသွေးမြင့်မားစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန်အတွက် ပိုမိုထိရောက်ကြောင်း အတွေ့အကြုံများက ပြသထားပါသည်။

FAQ အပိုင်း

• ပိတ်ကွက်ပုံစံ အစာကျွေးမှုပဲလက်စက်များသည် ပြားပြားပုံစံစနစ်များထက် အားသာချက်များကို ရရှိစေပါသလဲ?
  ဆက်တိုက်ဖိအာားပေးခြင်းကြောင့် Ring die စက်များသည် pellet ဖွဲ့စည်းမှုတွင် ပိုမိုတည်ငြိမ်မှုရှိပြီး ပိုမိုခိုင်မာသော pellet များကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်သည်။ flat die စနစ်များကဲ့သို့ ဖိအားကို ခဏခဏပေးခြင်းမျိုးမဟုတ်ဘဲ micro-fractures များကို ကာကွယ်ပေးသည်။
• Die-roll gap သည် pellet ဖွဲ့စည်းမှုနှုန်းကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသနည်း။
  Die-roll gap သည် pellet ၏ သိပ်သည်းမှုနှင့် ခိုင်မာမှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေပါသည်။ 0.1 မှ 0.3 mm အတွင်းရှိ gap ကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် ဖိအားပေးခြင်း ထိရောက်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပြီး စွမ်းအင်ကို အကျိုးရှိရှိအသုံးချနိုင်စေသည်။
• အာဟာရ pellet ထုတ်လုပ်မှုတွင် steam conditioning ကို အဘယ်ကြောင့် အရေးကြီးပါသနည်း။
  Steam conditioning ကို သင့်တော်စွာပြုလုပ်ခြင်းသည် အနှစ်များ gelatinization ဖြစ်စေပြီး pellet ၏ ခိုင်မာမှုကို မြှင့်တင်ပေးကာ ကိုင်တွယ်ရာတွင် အမှုန့်အကြွင်းအကျန်များကို လျော့နည်းစေသည်။
• Pellet စက်၏ ထုတ်လုပ်မှုကို real-time monitoring ဖြင့် မည်သို့တိုးတက်စေနိုင်ပါသနည်း။
  Real-time monitoring သည် feedstock ပြောင်းလဲမှုများကို ချက်ချင်းညှိနှိုင်းပေးနိုင်စေပြီး ဖွဲ့စည်းမှုနှုန်းမြင့်မားစေကာ စွမ်းအင်ကို ဖြုန်းတီးမှုကို လျော့နည်းစေသည်။