फीड पेलेट मशीन की पेलेट गुणवत्ता को क्या प्रभावित करता है?

कच्चे माल की संरचना और कण आकार का अनुकूलन

मैश प्रवाह और पेलेट निर्माण पर कच्चे माल की संरचना और कण आकार का प्रभाव

2 से 5 माइक्रोन के बीच कणों के आकार का सही मिश्रण पेलेट मिल डाई के माध्यम से सामग्री के प्रवाह में और सब कुछ ठीक से बने रहने में बड़ा अंतर लाता है। जब कण 2.5 माइक्रोन से नीचे चले जाते हैं, तो वे वास्तव में डाई के अंदर अधिक घर्षण पैदा करते हैं, जिससे प्रतिरोध लगभग 18% तक बढ़ जाता है क्योंकि वे बहुत तंगी से भर जाते हैं। इसके विपरीत, 8 माइक्रोन से बड़े कण पेलेट को कम सघन बनाने की प्रवृत्ति रखते हैं, जिससे घनत्व में कभी-कभी लगभग 30% तक की कमी आ जाती है, जैसा कि पिछले साल फीड प्रोडक्शन एनालिसिस की हालिया उद्योग रिपोर्टों में बताया गया था। 2023 में मटीरियल साइंस जर्नल्स में प्रकाशित शोध में एक दिलचस्प बात और सामने आई: जब फीडस्टॉक में समग्र रूप से कणों का आकार सुसंगत होता है, तो असमान रूप से पिसे हुए सामग्री से बने पेलेट की तुलना में पेलेट ड्यूरेबिलिटी इंडेक्स लगभग 23 अंक तक बढ़ जाता है। उत्पादन सेटिंग्स में गुणवत्ता नियंत्रण के लिए यह बहुत महत्वपूर्ण है।

फीड में फाइबर की मात्रा और इसका पेलेट गुणवत्ता तथा डाई के प्रवाह पर प्रभाव

उच्च फाइबर वाले घटक (>12% क्रूड फाइबर) मोल्ड की अवरुद्धता को रोकने के लिए 15–20% अतिरिक्त संवेदन नमी की आवश्यकता होती है। हालाँकि, स्टार्च युक्त घटकों के साथ संयोजित करने पर फाइबर के प्राकृतिक बंधक गुण पेलेट की टिकाऊपन को 14% तक बढ़ा देते हैं। 20% से अधिक फाइबर मिश्रण से घर्षण ऊष्मा उत्पादन में वृद्धि के कारण मोल्ड की उत्पादन दर 35% तक कम हो जाती है।

सह-उत्पादों का समावेश और पेलेटिंग प्रक्रिया दक्षता पर उनका प्रभाव

डिस्टिलर्स’ ग्रेन या गेहूं के भूसे जैसे सह-उत्पाद उत्पादन लागत कम करते हैं लेकिन सटीक पिसाई समायोजन की आवश्यकता होती है। प्रत्येक 10% सह-उत्पाद समावेश के लिए, पेलेट मिल्स को पेलेट घनत्व बनाए रखने के लिए 7% अधिक संपीड़न अनुपात की आवश्यकता होती है। स्टार्च के जिलेटिनीकरण में हस्तक्षेप किए बिना 8–10% सह-उत्पादों के साथ तिलहन भोजन को मिलाने से स्नेहन का अनुकूलन होता है।

पेलेट अखंडता में सुधार के लिए पिसाई और कण आकार का अनुकूलन

80% कण समानता (±0.5 मिमी) प्राप्त करने से बारीक कणों में 42% की कमी और ऊर्जा के उपयोग में 19% की कमी आती है। एक असमान चूर्णन विधि (मोटा ‘ बारीक ‘ मध्यम) एकल-पास विधियों की तुलना में 31% तक गोलिका अखंडता में सुधार करती है (2024 कण इंजीनियरिंग रिपोर्ट)। पशु आहार के लिए चूर्णन के बाद कण आकार 600–800 माइक्रोमीटर और जलीय आहार सूत्रों के लिए 500 माइक्रोमीटर से कम का लक्ष्य रखें।

संवेदन: तापमान, नमी और धारण समय नियंत्रण

स्टार्च जिलेटिनीकरण और गोलिका बंधन पर संवेदन तापमान का प्रभाव

संवेदन तापमान के बीच 60–85°C स्टार्च जिलेटिनीकरण को बढ़ावा मिलता है, जहाँ स्टार्च नमी को अवशोषित करते हैं और गोलिका शक्ति के लिए आवश्यक बंधन आव्यूह बनाते हैं। 50°C से नीचे, स्टार्च अजिलेटिनीकृत रहता है, जिससे सहसंयोजन कमजोर होता है। 90°C से ऊपर, प्रोटीन विघटन गोलिका संरचना को कमजोर कर देता है। मक्का आधारित आहार में जिलेटिनीकरण दक्षता और पोषक तत्व संरक्षण के बीच संतुलन बनाकर अनुकूलतम बंधन प्राप्त होता है, 75°C , जिलेटिनीकरण दक्षता और पोषक तत्व संरक्षण के बीच संतुलन बनाए रखते हुए।

पूर्व-संवेदन चरण में नमी योग और भाप संवेदन की भूमिका

स्टीम सशर्तीकरण शुष्क मैश में 3–5% नमी जोड़ता है, जिससे तंतु मुलायम हो जाते हैं और संपीड़न के लिए प्लास्टिसिटी बढ़ जाती है। समान स्टीम वितरण समान हाइड्रेशन सुनिश्चित करता है—इस प्रकार भुरभुरे क्षेत्रों को रोका जाता है जो गिरने (crumbling) का कारण बनते हैं। पोल्ट्री फीड में, सटीक नमी नियंत्रण पेलेट की स्थायित्व में सुधार करता है 18%(फीडटेक जर्नल 2023), जबकि अत्यधिक सशर्तीकरण और संबंधित ऊर्जा अपव्यय को कम किया जाता है।

समान ऊष्मा और नमी वितरण के लिए कंडीशनर में इष्टतम धारण समय

मिश्रण को लगभग 30 से 60 सेकंड के लिए कंडीशनर में रखना, चाहे वे क्षैतिज रूप से व्यवस्थित हों या ऊर्ध्वाधर रूप से खड़े हों, इससे गर्मी और नमी को ठीक से मिश्रण में प्रवेश करने के लिए पर्याप्त समय मिलता है। जब हम इसे बहुत कम समय तक, मान लीजिए 25 सेकंड से कम, के लिए करते हैं, तो परिणाम बिल्कुल भी अच्छे नहीं होते। मिश्रण उचित ढंग से कंडीशन नहीं हो पाता और परिणामस्वरूप एक बैच से दूसरे बैच में घनत्व में भारी अंतर वाले पेलेट बन जाते हैं। इसीलिए कई आधुनिक सेटअप में उन समायोज्य पैडल तंत्र या परिवर्तनशील गति नियंत्रण की सुविधा होती है। ये सुविधाएं ऑपरेटरों को यह समायोजित करने की अनुमति देती हैं कि सामग्री को आंतरिक रूप से कितने समय तक रखा जाए, यह उस पर निर्भर करता है कि वे किस चीज के साथ काम कर रहे हैं। यहां वसा सामग्री का बहुत महत्व होता है, साथ ही यह भी कि कणों का आकार वास्तव में कितना बड़ा है जब वे अंदर जाते हैं। कुछ सुविधाओं ने पाया है कि इन मापदंडों को समायोजित करने से सफल चलाने और सब कुछ फेंकने के बीच का अंतर बन सकता है।

डाई के अवरोध और अत्यधिक सुखाने को रोकने के लिए नमी और तापमान नियंत्रण का संतुलन

अतिरिक्त नमी (>18%) पेलेट मिल के साँचों में फिसलन पैदा करती है, जिससे घिसावट तेज होती है और साँचे अवरुद्ध हो सकते हैं। इसके विपरीत, अपर्याप्त नमी वाला मैश (<10% नमी) घर्षण बढ़ाता है, जिससे साँचे के तापमान में वृद्धि होती है और 100–120°C तक पहुँचकर जलने का खतरा उत्पन्न हो जाता है। वास्तविक समय में नमी सेंसर को एकीकृत करने से संतुलन बनाए रखने में मदद मिलती है—बड़े पैमाने के संचालन में साँचे के प्रतिस्थापन की लागत में $740k/वर्ष में कमी आती है (2024 फीड प्रोसेसिंग रिपोर्ट)।

पेलेट डाई डिज़ाइन और उपकरण रखरखाव

पेलेट घनत्व और उत्पादन पर संपीड़न अनुपात, मोटाई और छेद व्यास का प्रभाव

डाई की ज्यामिति सीधे उत्पादन दक्षता को प्रभावित करती है। टिकाऊ मुर्गी आहार पेलेट के लिए 10:1 का संपीड़न अनुपात आदर्श है, जबकि उच्च उत्पादन वाले जलीय आहार के लिए 45–60 मिमी मोटाई वाले पतले डाई तथा 4–6 मिमी छेद उपयुक्त होते हैं। अत्यधिक संपीड़न से ऊर्जा खपत में 18–22% की वृद्धि होती है (फीड प्रोडक्शन क्वार्टरली 2023) और प्रोबायोटिक्स जैसे ताप-संवेदनशील संवर्धकों को नुकसान पहुँच सकता है।

पेलेट मिल रिंग डाई और रोलर का घिसावट तथा रखरखाव जो पेलेट की एकरूपता को प्रभावित करता है

लगातार संचालन के दौरान घटक के क्षरण का 73% रोलर-डाई घर्षण के कारण होता है। उद्योग के रखरखाव प्रोटोकॉल का पालन करने से—जिसमें द्विसाप्ताहिक ग्रूव गहराई जाँच और वार्षिक रोलर पुनःसतहीकरण शामिल है—पेलेट व्यास की स्थिरता ±0.5 मिमी के भीतर बनी रहती है। 0.3 मिमी से अधिक गहराई तक क्षरित डाई पेलेट लंबाई में अधिकतम 12% की भिन्नता पैदा कर सकती है, जिससे पैकेजिंग दक्षता प्रभावित होती है।

दीर्घकालिक उपकरण प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए डाई और रोल रखरखाव कार्यक्रम

एक संरचित त्रि-स्तरीय रखरखाव योजना डाई के जीवन को 40–60% तक बढ़ा देती है:

• दैनिक : 4–6 बार दबाव पर डाई छिद्रों की वायु निष्कासन सफाई
• साप्ताहिक : आंतरिक चैनलों का बोरोस्कोप निरीक्षण
• तिमाही : पूर्ण असेंबली और अल्ट्रासोनिक सफाई

एम्पियर खींचने के रुझानों के माध्यम से रोल-टू-डाई क्लीयरेंस की निगरानी (150kW मिलों के लिए आदर्श सीमा: 85–105A) आकस्मिक दृष्टिकोण की तुलना में अनियोजित डाउनटाइम को 92% तक कम कर देती है।

सूत्रीकरण, संवर्धक और मिश्रण दक्षता

पेलेट बंधन क्षमता को प्रभावित करने वाला सूत्रीकरण डिजाइन और पोषण संतुलन

18–22% प्रोटीन और 3–5% स्टार्च वाले सूत्रों में अनुकूल आणविक आसंजन के कारण इष्टतम बंधन होता है। अतिरिक्त रेशा (>8%) संपीड़नशीलता में बाधा डालता है, जबकि अपर्याप्त संरचनात्मक कार्बोहाइड्रेट गोलिका एकीगठन को कमजोर कर देते हैं। परीक्षणों से पता चलता है कि सोयाबीन भोजन आधारित आहार 92% PDI प्राप्त करते हैं, जो अधिक राई वाले सूत्रों (84% PDI) की तुलना में बेहतर प्रदर्शन करते हैं।

भौतिक गोलिका गुणवत्ता मापदंडों को बढ़ाने के लिए सहायक पदार्थों और बाइंडर्स का उपयोग

लिग्नोसल्फोनेट बाइंडर्स (0.5–1.5% समावेश) जल प्रतिरोध में 35% की वृद्धि करते हैं और संभालने के दौरान छिटकने को कम करते हैं। ग्वार गम जैसे हाइड्रोकॉलॉइड मैश लचीलेपन में सुधार करते हैं, जिससे निष्कासन में सुगमता आती है। हालाँकि, 3% से अधिक कुल सहायक पदार्थों के स्तर पोषक तत्वों के तनुकरण और गुणवत्ता लाभ के अनुपातिक अभाव में लागत अक्षमता का जोखिम उत्पन्न करते हैं।

गोलिका एकरूपता के पूर्वानुमानक के रूप में मिश्रण दक्षता और भिन्नता गुणांक (CV%)

10% CV% तक पहुँचने वाली मिश्रण प्रणालियाँ 8% अधिक आयामी स्थिरता वाले पेलेट उत्पादित करती हैं। शोध से पता चलता है कि मानक प्रोटोकॉल की तुलना में 25 RPM पर 4 मिनट के मिश्रण चक्र स्टार्च के अलगाव को 18% तक कम कर देते हैं।

पेलेट की अंतिम स्थिरता निर्धारित करने में मैश नमी सामग्री और इसकी भूमिका

पेलेटीकरण से पहले 15–18% के बीच मैश नमी बनाए रखने से भंगुर टूटने से बचा जा सकता है। इस सीमा से प्रत्येक 1% विचलन PDI को 6–8 अंक तक कम कर देता है, जिसमें कम सूखे मिश्रण (<14%) से तैयार पेलेट में अनियमित सतहें उत्पन्न होती हैं।

शीतलन प्रक्रिया और पेलेटीकरण के बाद की गुणवत्ता मूल्यांकन

शीतलन और सुखाने के मापदंड: वायु प्रवाह, बिस्तर की गहराई, और धारण समय

जब हम शीतलन प्रक्रिया को उचित ढंग से नियंत्रित करते हैं, तो गोलिकाओं के आंतरिक हिस्से में नमी के अंतर को कम करने में मदद मिलती है, जिससे वे समग्र रूप से बरकरार रहते हैं। 2023 के अनुसार टेकहेक्सी के अनुसार, लगभग 15 से 20 मीटर प्रति सेकंड की गति से हवा का संचलन उष्मा स्थानांतरण के लिए सबसे उपयुक्त होता है, साथ ही सामग्री की सुरक्षा भी बनी रहती है। अधिकांश काउंटरफ्लो शीतलक प्रणालियों को गोलिकाओं को सामान्य बाहरी तापमान से अधिकतम 5 डिग्री सेल्सियस तक स्थिर करने में लगभग 8 से 12 मिनट का समय लगता है, इसके साथ ही नमी का स्तर 13% से नीचे रहना चाहिए। ये काफी महत्वपूर्ण मानक हैं क्योंकि ये संग्रह अवधि के दौरान संरचना को स्थिर रखते हुए फफूंदी के विकास को रोकते हैं। एक और बात जिसका ध्यान रखना चाहिए, वह यह है कि बिछाव की गहराई से होने वाली समस्याएं शीतलन से संबंधित लगभग एक चौथाई समस्याओं का कारण बनती हैं। जब बिछाव ठीक से सेट नहीं होता है, तो ऐसे नम स्थान बन जाते हैं जहां बैच के भीतर हवा का प्रवाह पर्याप्त रूप से सुसंगत नहीं रह पाता है।

अनुकूलित शीतलन प्रक्रिया के माध्यम से दरारों और बारीक कणों को रोकना

त्वरित सतह शीतलन आंतरिक रूप से भाप को फंसा देता है, जिससे संभालते समय दरारें आ जाती हैं। हल्के ठंडा करने (प्रति मिनट ≤3°C) से बुरे प्रभाव कम हो जाते हैं 18–22%उच्च-क्षमता वाली प्रणालियों में। आधुनिक बहु-क्षेत्र शीतलन बिछौने वास्तविक समय थर्मल इमेजिंग का उपयोग करके वायु मात्रा को समायोजित करते हैं, जो ऊर्जा के उपयोग में कमी करते हैं 5%पारंपरिक विधियों की तुलना में।

मानक गुणवत्ता संदर्भ के रूप में पेलेट स्थायित्व सूचकांक (PDI) माप

पेलेट स्थायित्व सूचकांक (PDI) मानकीकृत घूर्णन परीक्षण के माध्यम से संरचनात्मक अखंडता को मापता है। ≥90% PDI मुर्गी पालन के लिए मानक है; जलीय आहार के लिए आवश्यकता होती है ≥95%क्योंकि पानी के संपर्क में लंबे समय तक रहने के कारण। PDI के स्वचालित नमूनाकरण का उपयोग करने वाले मिल प्रत्येक 30 मिनट घंटे में हाथ से परीक्षण की तुलना में उत्पाद वापसी कम कर देते हैं 12%की तुलना में।

पैरामीटर	इष्टतम सीमा	गुणवत्ता प्रभाव
शीतलन अवधि	8-12 मिनट	आंतरिक नमी >2% अंतर को रोकता है
अंतिम पेलेट तापमान	पर्यावरण +5°C अधिकतम	सतह दरार के जोखिम को 40% तक कम करता है
PDI परीक्षण आवृत्ति	प्रत्येक 30 मिनट में	विनिर्देश से बाहर के बैचों को 15% तक कम करता है

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

पेलेट निर्माण के लिए आदर्श कण आकार क्या है?

पेलेट मिल डाई के माध्यम से प्रभावी सामग्री प्रवाह के लिए 2 से 5 माइक्रॉन के बीच कण आकार आदर्श होते हैं।

आहार सूत्रीकरण में तंतु सामग्री क्यों महत्वपूर्ण है?

रेशा सामग्री पेलेट की टिकाऊपन और डाई उत्पादन क्षमता को प्रभावित करती है, जो नमी और स्टार्च के साथ संतुलित होने पर पेलेट की गुणवत्ता में सुधार करती है।

पेलेट बंधन पर सशर्त तापमान का क्या प्रभाव पड़ता है?

60–85°C के बीच की सशर्त तापमान स्टार्च जिलेटिनीकरण और पेलेट संसजन को प्रभावी ढंग से बढ़ावा देता है।

पेलेट उत्पादन में डाई ज्यामिति की क्या भूमिका होती है?

डाई ज्यामिति उत्पादन दक्षता को प्रभावित करती है, जो संपीड़न अनुपात, ऊर्जा खपत और विभिन्न प्रकार के आहार के लिए उपयुक्तता को प्रभावित करती है।