အာဟာရကစီစက်၏ ကစီအရည်အသွေးကို ဘာတွေက ထိခိုက်စေသလဲ။

ကုန်ကြမ်းဖွဲ့စည်းပုံနှင့် မှုန့်အရွယ်အစား ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း

မှုန့်စီးဆင်းမှုနှင့် ကစီဖွဲ့စည်းမှုအပေါ် ကုန်ကြမ်းဖွဲ့စည်းပုံနှင့် မှုန့်အရွယ်အစား၏ သက်ရောက်မှု

၂ မှ ၅ မိုက်ခရွန်ကြားရှိ အမှုန့်အရွယ်အစားများကို သင့်လျော်စွာရောစပ်ခြင်းသည် ပဲလက်စ်များကို ပဲလက်စ်မီးခိုးထုတ်ပိုက်များမှတစ်ဆင့် စီးဆင်းမှုနှင့် ပဲလက်စ်များ ကျုံ့ညွှတ်ခြင်းကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် အလွန်ကြီးမားသော အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသည်။ အမှုန့်အရွယ်အစားများသည် ၂.၅ မိုက်ခရွန်အောက်သို့ ကျဆင်းသွားပါက ထုတ်ပိုက်အတွင်း၌ ပိုမိုများပြားသော ပွတ်တိုက်မှုဖြစ်ပေါ်စေပြီး အတွင်းပိုင်း ခုခံမှုကို ၁၈% ခန့် တိုးမြင့်စေသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းတို့သည် အလွန်တင်းကျပ်စွာ စုဝေးနေခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် ၈ မိုက်ခရွန်ထက်ကျော်လွန်သော အရွယ်အစားများသည် ပဲလက်စ်များ၏ သိပ်သည်းမှုကို လျော့နည်းစေပြီး အချို့ကိစ္စများတွင် သိပ်သည်းမှုကို ၃၀% ခန့် လျော့ကျစေနိုင်သည်။ ဖြစ်စဉ်ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ အစီရင်ခံစာများအရ မကြာသေးမီက ဖြစ်ပေါ်ခဲ့သည့် အချက်ဖြစ်သည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ပစ္စည်းသိပ္ပံဂျာနယ်များတွင် ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနများအရ အာဟာရအမှုန့်များတွင် အမှုန့်အရွယ်အစားများ တစ်ခုတည်းသော အရွယ်အစားဖြင့် တညီတညွတ်တည်းရှိပါက မညီမျှစွာကြိတ်ထားသော ပစ္စည်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည့် ပဲလက်စ်များထက် ပဲလက်စ်ခိုင်ခံ့မှုညွှန်းကိန်း (Pellet Durability Index) ကို ၂၃ မှတ်ခန့် မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတွက် ဤအချက်သည် အလွန်အရေးပါသည်။

အာဟာရအမှုန့်များတွင် ဖိုင်ဘာပါဝင်မှုနှင့် ၎င်း၏ ပဲလက်စ်အရည်အသွေးနှင့် ထုတ်ပိုက်မှတစ်ဆင့် စီးဆင်းမှုအပေါ် သက်ရောက်မှု

အမျှင်ဓာတ်ကြွယ်ဝသော ပစ္စည်းများ (>၁၂% အမျှင်ဓာတ်) သည် die ပိတ်ဆို့မှုကို ကာကွယ်ရန် အစိုဓာတ်ကို ၁၅–၂၀% ပို၍ လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် ကွဲပြားသော ပါဝင်ပစ္စည်းများနှင့် တွဲသုံးပါက အမျှင်ဓာတ်သည် ပဲလက် (pellet) ခိုင်ခံ့မှုကို ၁၄% အထိ တိုးတက်စေပါသည်။ အမျှင်ဓာတ် ၂၀% ထက် ပို၍ ထည့်သွင်းပါက ပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အပူဓာတ်များခြင်းကြောင့် die throughput ကို ၃၅% လျော့ကျစေပါသည်။

ပဲလက် (pelleting) လုပ်ငန်းစဉ် ထိရောက်မှုအပေါ် ဒုတိယထွက်ကုန်များ ထည့်သွင်းခြင်း၏ သက်ရောက်မှု

အယ်လ်ကိုဟောထုတ်လုပ်မှုမှ ကျန်ကြွင်းပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် ဂျုံအမှုန့်ကဲ့သို့သော ဒုတိယထွက်ကုန်များသည် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးသော်လည်း တိကျသော ကြိတ်ခွဲမှု ချိန်ညှိမှုများ လိုအပ်ပါသည်။ ဒုတိယထွက်ကုန် ၁၀% စီ ထည့်သွင်းလိုက်သည်နှင့်အမျှ ပဲလက် (pellet) စက်များသည် ပဲလက်သိပ်သည်းမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် ဖိအားနှုန်း ၇% ပိုမိုလိုအပ်ပါသည်။ ဆီကြိတ်ပြီးကျန်သော အမှုန့်များကို ၈–၁၀% ဒုတိယထွက်ကုန်များနှင့် ရောစပ်ခြင်းဖြင့် စတားချော့ခြင်း (starch gelatinization) ကို မထိခိုက်စေဘဲ သင့်တော်သော ဆီးရှုးမှုကို ရရှိစေပါသည်။

ပဲလက် (pellet) ခိုင်ခံ့မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် အမှုန့်အရွယ်အစား အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

၈၀% အမှုန်အရွယ်အစား တစ်ပုံတည်းဖြစ်မှု (±၀.၅ mm) ကို ရရှိခြင်းသည် အလွန်နုသော အမှုန့်များကို ၄၂% လျော့ကျစေပြီး စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို ၁၉% လျှော့ချပေးပါသည်။ ကြမ်း → နု → အလယ်အလတ် ဆင့်ကဲညှိခြင်းနည်းလမ်းသည် တစ်ကြိမ်တည်း ညှိခြင်းနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပဲလက်ထ်များ၏ ခိုင်မာမှုကို ၃၁% ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည် (၂၀၂၄ အမှုန်အင်ဂျင်နီယာ အစီရင်ခံစာ)။ တိရစ္ဆာန်အစာများအတွက် ညှိပြီးနောက် အမှုန်အရွယ်အစား ၆၀၀–၈၀၀ µm နှင့် ရေကြောင်းလုပ်ငန်းအတွက် ၅၀၀ µm အောက်တို့ကို ဦးတည်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

အခြေအနေညှိခြင်း - အပူချိန်၊ စိုထိုင်းဆနှင့် သိုလှောင်ထားချိန် ထိန်းချုပ်ခြင်း

အပူချိန်ညှိခြင်း၏ စတားချ် ဂျယ်လက်တီနိုင်ဇေးရှင်းနှင့် ပဲလက်ထ် ချိတ်ဆက်မှုပေါ်တွင် သက်ရောက်မှု

အခြေအနေညှိခြင်းအပူချိန်များ အကြား ၆၀–၈၅°C သည် စတားချ် ဂျယ်လက်တီနိုင်ဇေးရှင်းကို မြှင့်တင်ပေးပြီး စတားချ်များသည် စိုထိုင်းဆကို စုပ်ယူကာ ပဲလက်ထ်၏ ခိုင်မာမှုအတွက် မရှိမဖြစ် ချိတ်ဆက်မှုမက်ထရစ်များ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ၅၀°C အောက်တွင် စတားချ်များသည် ဂျယ်လက်တီနိုင်ဇေးရှင်း မဖြစ်သေးဘဲ ချိတ်ဆက်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ ၉၀°C အထက်တွင် ပရိုတင်းပျက်စီးခြင်းက ပဲလက်ထ်ဖွဲ့စည်းပုံကို အားနည်းစေပါသည်။ မှိုက်အခြေပြု အစာများသည် ၇၅°C တွင် ဂျယ်လက်တီနိုင်ဇေးရှင်း၏ ထိရောက်မှုနှင့် အာဟာရဓာတ် ထိန်းသိမ်းမှုကို ဟန်ချက်ညီစေကာ အကောင်းဆုံး ချိတ်ဆက်မှုကို ရရှိပါသည်။

ကြိုတင်အခြေအနေညှိခြင်း အဆင့်တွင် စိုထိုင်းဆ ထည့်သွင်းခြင်းနှင့် အငွေ့အသက်ဖြင့် အခြေအနေညှိခြင်း၏ အခန်းကဏ္ဍ

စတီးမ်အခြေအနေပေးခြင်းသည် ခြောက်သွေ့သော မက်ရှ်တွင် ရေဓာတ် ၃–၅% ထည့်ပေးကာ အမျှင်များကို နူးညံ့စေပြီး ဖိအားပေးခြင်းအတွက် ပလတ်စတစ်ဂုဏ်သတ္တိကို မြှင့်တင်ပေးသည်။ စတီးမ်ကို တစ်သမတ်တည်းဖြန့်ဖြူးခြင်းဖြင့် ရေဓာတ်စုပ်ယူမှု ညီညာစေပြီး ကွဲအက်ကျိုးပဲ့ခြင်းကို ဖြစ်စေသည့် အားနည်းသော ဧရိယာများကို ကာကွယ်နိုင်သည်။ ကြက်မွေးမြူရေးအစာများတွင် တိကျသော ရေဓာတ်ထိန်းချုပ်မှုသည် ပဲလက်စ်၏ ခိုင်မာမှုကို 18%(FeedTech Journal 2023) တွင် ဖော်ပြထားပါသည်။ ထို့အပြင် အလွန်အကျွံအခြေအနေပေးမှုနှင့် ဆက်စပ်နေသော စွမ်းအင်ကုန်ကျမှုကို လျှော့ချပေးသည်။

အပူနှင့် ရေဓာတ် တစ်သမတ်တည်းဖြန့်ဖြူးနိုင်ရန် အကောင်းဆုံးသော အခြေအနေပေးစက်တွင် ထားရှိသည့် အချိန်

အချိန်ကြာကြာ စီးဆင်းမှုရှိသော ဒီဇိုင်း (အလျားလိုက် သို့မဟုတ် အလျားလိုက်မဟုတ်ဘဲ တည်ရှိသော) အတွင်းတွင် မှစ်ကို ၃၀ မှ ၆၀ စက္ကန့်ခန့်ထားခြင်းဖြင့် အပူနှင့် စိုထိုင်းဆသည် ရောစပ်မှုအတွင်းသို့ ကောင်းစွာ ဝင်ရောက်နိုင်မည့် အချိန်ကို ပေးစွမ်းပါသည်။ ဤအချိန်ကို ၂၅ စက္ကန့်အောက်သို့ အလွန်တိုစေပါက၊ ရလဒ်များမကောင်းပါ။ မှစ်ကို သင့်တော်စွာ အခြေအနေညှိခြင်းမပြုနိုင်ပါက တစ်ခါတစ်ရံတွင် ပီလက်များသည် အမှုန့်သိပ်သည်းမှု ကွဲပြားမှုများဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ခေတ်မီသော စနစ်များတွင် ချိန်ညှိနိုင်သော ပေဒယ်စနစ်များ သို့မဟုတ် အမြန်နှုန်းပြောင်းလဲနိုင်သော ထိန်းချုပ်မှုများ တပ်ဆင်ထားလေ့ရှိပါသည်။ ဤလုပ်ဆောင်ချက်များသည် လုပ်ငန်းသမားများအား အသုံးပြုနေသော ပစ္စည်းအမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ ပစ္စည်းများ အတွင်းတွင် နေထိုင်သည့် အချိန်ကို ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။ အဆီပါဝင်မှုသည် ဤနေရာတွင် အလွန်အရေးပါပြီး ပါဝင်လာသော အမှုန့်များ၏ အရွယ်အစားပေါ်တွင်လည်း မူတည်ပါသည်။ အချို့သော စက်ရုံများတွင် ဤစံသတ်မှတ်ချက်များကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် အောင်မြင်သော လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ပစ္စည်းအားလုံးကို ဖျက်သိမ်းရန် လိုအပ်မှုကြားတွင် ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

မှိုပိတ်ခြင်းနှင့် အလွန်အကျွံ ခြောက်သွေ့ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် စိုထိုင်းဆနှင့် အပူချိန်ထိန်းညှိမှုကို ဟန်ချက်ညီအောင် ထားရှိခြင်း

အစိုဓာတ်ပမာဏ အလွန်အကျွံရှိခြင်း (>၁၈%) သည် Pellet mill die များတွင် လွဲချော်မှုဖြစ်စေပြီး ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပျက်စီးခြင်းနှင့် ပိတ်ဆို့မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် အစိုဓာတ်နည်းပါးသော မှုန့် (၁၀% အောက်) သည် ပွတ်တိုက်မှုကို တိုးမြင့်စေပြီး die အပူချိန်ကို ၁၀၀–၁၂၀°C အထိ မြှင့်တင်ကာ မီးလောင်ခြင်းအန္တရာယ်ကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အစိုဓာတ် စေန်စားကိရိယာများ ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းသည် ဟန်ချက်ညီမှုကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် ကူညီပေးပြီး စက်ရုံအကြီးစားများတွင် die အစားထိုးကုန်ကျစရိတ်ကို ဒေါ်လာ ၇၄၀၀၀၀/နှစ် ကို လျှော့ချပေးနိုင်သည် (၂၀၂၄ Feed Processing Report)။

Pellet Die ဒီဇိုင်းနှင့် စက်ပစ္စည်း ထိန်းသိမ်းမှု

Pellet သိပ်သည်းဆနှင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏအပေါ်တွင် Compression Ratio၊ အထူနှင့် အပေါက်အချင်း၏ သက်ရောက်မှု

Die geometry သည် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ကြက်မွေးမြူရေးအတွက် ခိုင်ခံ့သော feed pellet များအတွက် ၁၀:၁ compression ratio သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး ရေကူးသတ္တဝါများအတွက် မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိသည့် feed များအတွက် ပိုမိုပါးသော die များ (၄၅–၆၀ mm) နှင့် ၄–၆ mm အပေါက်အချင်းများကို သင့်တော်သည်။ အလွန်အကျွံ compression ratio သည် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို ၁၈–၂၂% တိုးမြင့်စေပြီး probiotics ကဲ့သို့ အပူချိန်အပေါ် အထူးအာရုံစိုက်ရသော ပါဝင်ပစ္စည်းများကို ပျက်စီးစေနိုင်သည် (Feed Production Quarterly 2023)

Pellet Mill Ring Die နှင့် Roller ၏ ပျက်စီးမှုနှင့် ထိန်းသိမ်းမှုသည် Pellet တစ်ခုလုံး၏ တသမတ်တည်းဖြစ်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိသည်

ဆက်တိုက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများ စားပှားခြင်း၏ ၇၃% သည် ရိုလာ-ဒိုင်း ပွတ်တိုက်မှုကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ နှစ်စဉ် ရိုလာများကို ပြန်လည်ပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် ၂ ပတ်တစ်ကြိမ် ဂရုဗ် အနက်အကြံုးစစ်ဆေးခြင်းအပါအဝင် စက်မှုလုပ်ငန်း ထိန်းသိမ်းမှု ပရိုတိုကော်များကို လိုက်နာခြင်းဖြင့် ပီလက် အချင်းအနား ±0.5 mm အတွင်း တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ 0.3 mm အနက်ထက် ပိုမိုစားပှားသော ဒိုင်းများသည် ပီလက် အလျားတွင် ၁၂% အထိ ပြောင်းလဲမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထုပ်ပိုးမှု ထိရောက်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။

ရေရှည်စက်ပစ္စည်း စွမ်းဆောင်ရည်ကို သေချာစေရန် ဒိုင်းနှင့် ရိုလာ ထိန်းသိမ်းမှု အစီအစဉ်

ဒိုင်းသက်တမ်းကို ၄၀–၆၀% တိုးတက်စေသည့် စနစ်ကျသော အဆင့်သုံးဆင့် ထိန်းသိမ်းမှု အစီအစဉ်တစ်ခု -

• နေ့စဉ် : 4–6 bar ဖိအားဖြင့် ဒိုင်းအပေါက်များကို လေဖြင့် ဖုန်ထုတ်ခြင်း
• အပတ်စဉ် : အတွင်းပိုင်း ဗဟိုများကို ဘိုရိုစကုပ်ဖြင့် စစ်ဆေးခြင်း
• သုံးလပတ် : အပြည့်အဝ ဖြုတ်ခြင်းနှင့် ယူလ်ထရာဆောနစ် သန့်စင်ခြင်း

Amp draw အပြောင်းအလဲများကို အသုံးပြု၍ ရိုလာမှ ဒိုင်းသို့ အကွာအဝေးကို စောင့်ကြည့်ခြင်း (150kW မီလ်များအတွက် စံပုံစံ - 85–105A) သည် တုံ့ပြန်ဆောင်ရွက်မှု နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မမျှော်လင့်ပဲ ရပ်ဆိုင်းမှုကို ၉၂% လျော့နည်းစေပါသည်။

ပုံစံခွက်၊ ထည့်သွင်းပစ္စည်းများနှင့် ရောစပ်မှု ထိရောက်မှု

ပီလက်များ၏ ကပ်ညှိနိုင်မှုကို ဩဇာလွှမ်းမိုးသည့် ပုံစံခွက် ဒီဇိုင်းနှင့် အာဟာရ ဟန်ချက်ညီမှု

ပရိုတင်း 18–22% နှင့် စတားချော် 3–5% ပါဝင်မှုရှိသော ပုံစံများသည် အကောင်းဆုံး လိုက်ဖက်မှုရှိသော မော်လီကျူးလာ ကပ်လျက်မှုကြောင့် ကပ်လှံတံဂုဏ်သတ္တိ အကောင်းဆုံးဖြစ်စေသည်။ အမျှင်ဓာတ် အလွန်အကျွံပါဝင်မှု (>8%) သည် ချုပ်ထားနိုင်မှုကို ဟန့်တားပြီး ဖွဲ့စည်းပုံ ကာဗိုဟိုက်ဒရိတ် မလုံလောက်ပါက ပဲလက်(ခဲ)၏ တည်ငြိမ်မှုကို အားနည်းစေသည်။ စမ်းသပ်မှုများအရ ပဲနီလေးအမှုန့်ကို အခြေခံသော အစာများသည် PDI 92% ကို ရရှိပြီး rye ပမာဏများသော ပုံစံများ (PDI 84%) ထက် စွမ်းဆောင်ရည် ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။

ပဲလက်(ခဲ)၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ အရည်အသွေး ညွှန်းကိန်းများကို မြှင့်တင်ရန် အသုံးပြုသော ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများနှင့် ကပ်ဆေးများ

Lignosulfonate ကပ်ဆေးများ (0.5–1.5% ထည့်သွင်းမှု) သည် ရေခံနိုင်မှုကို 35% တိုးတက်စေပြီး ကိုင်တွယ်ရာတွင် ဖွဲ့နိုင်ခြင်းကို လျော့နည်းစေသည်။ Guar gum ကဲ့သို့ hydrocolloids များသည် မှုန့်နှစ်၏ ပလပ်စတစ်ဂုဏ်သတ္တိကို မြှင့်တင်ပေးကာ ပိုမိုချောမွေ့စွာ ဖိထုတ်နိုင်စေသည်။ သို့သော် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်း စုစုပေါင်းပမာဏ 3% အထက်တွင် အာဟာရဓာတ် ဖျော်ရည်ဖြစ်ခြင်းနှင့် ကုန်ကျစရိတ် ထိရောက်မှု နိမ့်ကျခြင်းတို့ ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အရည်အသွေး အကျိုးကျေးဇူးများကို အချိုးကျ မရရှိနိုင်ပါ။

ပဲလက်(ခဲ)၏ တစ်သမတ်တည်းဖြစ်မှုကို ခန့်မှန်းရာတွင် ရောစပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် ပျမ်းမျှခြားနားမှု အချိုးကျ (CV%)

CV% ≤10% ရရှိသည့် ရောစပ်မှုစနစ်များသည် အတိုင်းအတာ ပိုမိုတိကျသော ပဲလက်များကို 8% ပိုမိုထုတ်လုပ်ပေးနိုင်သည်။ သုတေသနအရ 25 RPM တွင် 4 မိနစ်ကြာ ရောစပ်ခြင်းသည် စံနှုန်းပရိုတိုကောလ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စတားချော့ခွဲဝေမှုကို 18% လျော့ကျစေသည်။

မှုန့်ရည်၏ စိုထိုင်းဆနှင့် ၎င်း၏ နောက်ဆုံးပဲလက်၏ ခံနိုင်ရည်ကို သတ်မှတ်ရာတွင် ပါဝင်မှု

ပဲလက်ပြုလုပ်ခြင်းမပြုမီ မှုန့်ရည်၏ စိုထိုင်းဆကို 15–18% အတွင်း ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် ပျက်စီးလွယ်သော ကွဲအက်မှုများကို ကာကွယ်နိုင်သည်။ ဤအပ်စ်တွင် 1% စီ စိုထိုင်းဆ ကွာဟမှုတစ်ခုစီသည် PDI ကို 6–8 မှတ်ခန့် လျော့ကျစေပြီး၊ စိုထိုင်းဆနည်းသော ရောစပ်မှုများ (<14%) သည် ပြီးပြည့်စုံသော ပဲလက်များတွင် မျက်နှာပြင်များ မညီညာမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

အအေးပေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ပဲလက်ပြုလုပ်ပြီးနောက် အရည်အသွေး အကဲဖြတ်မှု

အအေးပေးခြင်းနှင့် ခြောက်သွေ့ခြင်း စံသတ်မှတ်ချက်များ- လေစီးကြောင်း၊ အလွှာအနက်နှင့် ကြာမြင့်ချိန်

အအေးခံမှုဖြစ်စဉ်ကို မှန်ကန်စွာ ထိန်းချုပ်တဲ့အခါ အမှိုက်လုံးတွေအတွင်းက စိုထိုင်းမှု ကွာခြားချက်တွေကို လျော့ကျစေပြီး ဒါတွေကို တစ်သွေမပြတ် ထိန်းထားတယ်။ Techhexie ရဲ့ ၂၀၂၃ က ထုတ်ပြန်ချက်အရ တစ်စက္ကန့်ကို ၁၅ မီတာကနေ ၂၀ မီတာလောက်မှာ ရွေ့ရှားနေတဲ့ လေဟာ ပစ္စည်းတွေကို ဘေးကင်းအောင် ထိန်းသိမ်းရင်း အပူလွှဲပြောင်းဖို့ အကောင်းဆုံး လုပ်ဆောင်ပါတယ်။ အများစု counterflow cooler စနစ်တွေမှာ အပူချိန် ၅ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်ထက်ပိုမမြင့်တဲ့ အပြင်ဘက်မှာ အပူချိန်မှာ ဒြပ်မှုန်တွေကို တည်ငြိမ်အောင်လုပ်ဖို့ ၈ မိနစ်ကနေ ၁၂ မိနစ်အတွင်းမှာ နေရာတစ်ခုမှာ အချိန်ယူပါတယ်။ အပြင်ဘက်က ပုံမှန်ထက် ၅ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်ထက် ဒါတွေဟာ အတော်အရေးပါတဲ့ စံချိန်တွေပါ၊ အကြောင်းက မှိုတွေ ကြီးထွားတာကို တားဆီးပြီး သိုလှောင်မှု ကာလတွေမှာ အရာတွေကို တည်ငြိမ်စေလို့ပါ။ မှတ်သားစရာတစ်ခုက အိပ်ရာအနက်ပိုင်း ပြဿနာတွေဟာ အအေးပေးခြင်းနဲ့ ပတ်သက်တဲ့ ပြဿနာအားလုံးရဲ့ လေးပုံတစ်ပုံလောက်ကို ဖြစ်စေတာပါ။ အိပ်ရာတွေကို မှန်ကန်စွာ မတပ်ထားတဲ့အခါ အပူချိန်မြင့်တဲ့ နေရာတွေ ဖန်တီးပြီး လေစီးကြောင်းဟာ တစ်စစီမှာ မညီမျှဘူး။

အေးစက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်းဆုံးပြုပြင်ခြင်းဖြင့် အက်ကြောင်းများနှင့် ဒဏ်ငွေများကို ကာကွယ်ခြင်း

မျက်နှာပြင်ကို အလျင်အမြန် အေးစေခြင်းက အတွင်းပိုင်းရှိ အငွေ့ကို ဖမ်းဆီးထားပြီး ကိုင်တွယ်စဉ် ကွဲအက်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ တဖြည်းဖြည်း အေးစေခြင်း (မိနစ်တိုင်း စင်တီဂရိတ် ၃ ဒီဂရီ အောက်) သည် အမှုန့်အမှုန့်အဖြစ် ပြောင်းခြင်းကို 18–22%အမြင့်ဆုံးစနစ်များတွင် ဖြစ်သည်။ ခေတ်မီ ဇုန်အများအား အေးစက်စင်များသည် အပူချိန် အစီအစဉ်ကို အသုံးပြု၍ လေပမာဏကို ချိန်ညှိပေးပြီး စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို 5%ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက။

ပီလက် ခံနိုင်ရည် ညွှန်းကိန်း (PDI) ကို စံပြ အရည်အသွေး အဖြစ် တိုင်းတာခြင်း

ပီလက် ခံနိုင်ရည် ညွှန်းကိန်း (PDI) သည် စံသတ်မှတ်ထားသော လှုပ်ရှားမှု စမ်းသပ်မှုများဖြင့် ဖွဲ့စည်းပုံ ခိုင်မာမှုကို တိုင်းတာသည်။ ≥90% PDI ရေထဲတွင် ကြာရှည်စွာ ထိတွေ့မှုကြောင့် ရေကူးသတ္တဝါများအတွက် လိုအပ်သည်။ ≥95%အလိုအလျောက် PDI နမူနာကို တစ်ချိန်လျှင် ၃၀ မိနစ် လက်သည်းခြေသည်း စစ်ဆေးမှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထုတ်ကုန်ပြန်လာမှုကို 12%လျှော့ချပေးသည်။

ပါရာမီတာ	အကောင်းဆုံးအကျယ်အဝန်း	အရည်အသွေး၏ သက်ရောက်မှု
အအေးခံချိန်	၈-၁၂ မိနစ်	အတွင်းပိုင်းစိုထိုင်းဆ >၂% ကွာခြားမှုကို ကာကွယ်ပေးသည်
နောက်ဆုံးပီလက်အပူချိန်	ပတ်ဝန်းကျင် +၅°C အများဆုံး	မျက်နှာပြင်ကျိုးပဲ့နိုင်ခြေကို ၄၀% လျှော့ချပေးသည်
PDI စမ်းသပ်မှုကြိမ်နှုန်း	၃၀ မိနစ်တိုင်း	စံနှုန်းမမီသော အမှုန့်အုပ်စုများကို ၁၅% လျှော့ချပေးသည်

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ပီလက်ပုံသွင်းရန် စံပီလက်အရွယ်အစားမှာ ဘယ်လောက်ရှိသင့်ပါသလဲ။

ပီလက်မီးခဲတွင်းများကို ပစ္စည်းများစီးဆင်းမှု ထိရောက်စေရန် ၂ မှ ၅ မိုက်ခရွန်ကြား ပီလက်အရွယ်အစားများသည် စံဖြစ်ပါသည်။

အစာကွေးပြုလုပ်မှုတွင် အမျှင်ဓာတ်၏ အရေးပါပုံမှာ အဘယ်ကြောင့်နည်း

အမျှင်ဓာတ်ပါဝင်မှုသည် ပဲလက်ခ်၏ ခိုင်မာမှုနှင့် မော်ဒယ်ထုတ်လုပ်မှုကို သက်ရောက်စေပြီး ရေနှင့် စတားချို့ကို သင့်တင့်မျှတစွာ ပေါင်းစပ်ပါက ပဲလက်ခ်၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ပဲလက်ခ်ကပ်ငြိမှုကို အပူပေးပြီး ကုသခြင်းအပူချိန်က မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသနည်း။

60–85°C အကြားရှိ အပူပေးပြီး ကုသခြင်းအပူချိန်များသည် စတားချို့ ဂျယ်လက်တင်းနိုင်ခြင်းနှင့် ပဲလက်ခ်များ ကပ်ငြိမှုကို ကောင်းမွန်စေပါသည်။

ပဲလက်ခ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် မော်ဒယ်ပုံသဏ္ဍာန်၏ အခန်းကဏ္ဍမှာ အဘယ်နည်း။

မော်ဒယ်ပုံသဏ္ဍာန်သည် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိပြီး ဖိအားနှုန်း၊ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုနှင့် အစာမျိုးမျိုးအတွက် သင့်တော်မှုတို့ကို သက်ရောက်စေပါသည်။