Жем гранулдау машинасының гранул сапасына не әсер етеді?

Шикізат құрамы мен ұнтақ өлшемін оптимизациялау

Шикізат құрамы мен ұнтақ өлшемінің ұнтақ ағынына және пеллет түзілуіне әсері

2 және 5 микрон аралығындағы бөлшектердің дұрыс құрамы материалдардың грануломашина матрицалары арқылы қалай өтуіне және барлық нәрсенің дұрыс бекіп тұруына үлкен әсер етеді. Бөлшектер 2,5 микроннан төмен болған кезде, олар матрицаның ішінде нақтырақ орналасуы себепті ішкі үйкелісті шамамен 18% арттырады. Керісінше, 8 микроннан үлкен бөлшектер гранулалардың тығыздығын төмендетеді, соңғы жылғы Feed Production Analysis деректеріне сәйкес, кейде тығыздық шамамен 30% төмендейді. 2023 жылы материалтану ғылымдарының журналдарында жарияланған зерттеулер қызықты нәтиже көрсетті: егер шикізат біркелкі бөлшектерден тұрса, біркелкі емес ұнтақталған материалдардан жасалғандарға қарағанда Гранулалардың Беріктік Индексі шамамен 23 ұпайға артады. Бұл өндірістегі сапаны бақылау үшін өте маңызды.

Қорек құрамындағы талшық пен Гранулалар Сапасы мен Матрица Өткізу Қабілетіне Әсері

Жоғары талшықты компоненттер (12% астам қатты талшық) матрицаның басылуын болдырмау үшін ылғалдылықты 15–20% жоғарылатуды талап етеді. Алайда, талшықтың табиғи байланыстырушы қасиеттері крахмалға бай компоненттермен бірге пайдаланылған кезде грануланың беріктігін 14% дейін арттырады. Диенің өткізгіштігін 35% төмендететін үйкелістік жылу шығарылуының артуына байланысты 20% астам талшық қосу ұсынылмайды.

Қосалқы өнімдерді қосу және гранулалау процесінің тиімділігіне әсері

Дистилляторлардың ақуызы немесе бидай қабығы сияқты қосалқы өнімдер өндіру құнын төмендетеді, бірақ дәлме-дәл ұнтақтау баптауларын қажет етеді. Әрбір 10% қосалқы өнім қосылған сайын гранулалау фабрикалары грануланың тығыздығын сақтау үшін 7% жоғары компрессия қатынасын талап етеді. Майлы ұнтақтарды 8–10% қосалқы өнімдермен араластыру крахмалдың желатинденуіне кедергі келтірмей, майлауды оптималдандырады.

Грануланың бүтіндігін жақсарту үшін ұнтақтау және бөлшектердің өлшемін оптималдау

80% бөлшектің біркелкілігін (±0,5 мм) қамтамасыз ету тозаңды 42% азайтады және энергия шығынын 19% қысқартады. Бір өткізу әдістерімен салыстырғанда (2024 жылғы бөлшектерді инженерлік өңдеу бойынша есеп) дәндірек беріктігін 31% арттыратын сатылы ұнтақтау әдісі (ұсақ → ұсақ → орташа). Мал шаруашылығы үшін 600–800 мкм, суарынды дақылдар үшін 500 мкм-ден төменгі ұнтақталғаннан кейінгі мақсатты бөлшектердің өлшемдері.

Температураны, ылғалдылықты және ұстау уақытын реттеу

Крахмал желатинденуі мен гранулаларды байланыстыруға шарттаудың температурасының әсері

Шарттау температурасы 60–85°C крахмалдың ылғалды сіңіріп, гранулалардың беріктігі үшін қажетті байланыстырушы матрицалар түзетін желатиндену процесін ынталандырады. 50°C төменде крахмал желатинденбеген қалпында қалып, біріктіру қабілеті төмендейді. 90°C жоғарыда ақуыздың ыдырауы гранулалардың құрылымын әлсіретеді. Жүгеріге негізделген қоректендіргіштерде байланыстырудың ең оптималды деңгейі 75°C желатинденудің тиімділігін қоректік заттардың сақталуымен тепе-теңдікте қамтамасыз етеді.

Алдын ала шарттау кезеңіндегі ылғал қосу мен будың шарттау рөлі

Булы шарттау құрғақ ұнтаққа 3–5% ылғалды қосып, талшықтарды жұмсартады және сығылудың пластикалық қасиетін арттырады. Булыңқының біркелкі таралуы ылғалдың тең бөлінуін қамтамасыз етеді — сынғыш аймақтардың пайда болуын болдырмау үшін. Құс қорегінде дәлме-дәл ылғалдықты реттеу грануланың беріктігін 18%(FeedTech Journal 2023), ал артық шарттауды және онымен байланысты энергияның кетуін азайтады.

Жылу мен ылғалдың біркелкі таралуы үшін кондиционерде оптималды ұстау уақыты

Шикізатты кондиционерлерде 30-60 секундқа созып ұстау — оның горизонтальды немесе вертикалды орнатылғанына қарамастан — жылу мен ылғалды толықтай терең енуі үшін жеткілікті уақыт болып табылады. Егер біз бұл уақытты тым қысқартсақ, мысалы, 25 секундтан төменге дейін, нәтижелер мүлдем қанағаттанарлықсыз болады. Шикізат жеткілікті дәрежеде кондицияланбайды да, сериялар арасында тығыздығы әртүрлі пеллеттер алынады. Сондықтан көптеген заманауи қондырғылар реттелетін қоқыс механизмдері немесе айналу жылдамдығын реттеу мүмкіндігі бар құрылғылармен жабдықталады. Бұл функциялар операторларға өңделетін материалға байланысты шикізаттың іште қанша уақыт болуын реттеуге мүмкіндік береді. Мұндағы маңызды факторлар — қосылатын шикізаттағы майлылық деңгейі мен бөлшектердің нақты өлшемі. Кейбір өндірістер бұл параметрлерді реттеу сәтті жұмыс істеу мен бүкіл партияны жойып тастау арасындағы айырмашылықты анықтайтынын байқаған.

Матрицаның басып шығу тесігінің бітелуін және артық құрғауын болдырмау үшін ылғалдылық пен температураны теңестіру

Артық ылғалдылық (>18%) гранулдау фабрикасының матрицаларында сырғанауды тудырады, тозуды және бітелуді үдееді. Керісінше, жеткіліксіз дайындалған ұнтақ (<10% ылғалдылық) үйкелісті арттырып, матрицаның температурасын 100–120°C дейін көтереді және күйіп кету қаупін туғызады. Нақты уақытта жұмыс істейтін ылғалдылық сенсорларын қолдану теңдестікті сақтауға көмектеседі — үлкен көлемді өндірістерде матрицаларды ауыстыру шығындарын $740 мың/жыл азайтады (2024 жылғы Қорек Өңдеу Хабарламасы).

Гранулдау Матрицасының Конструкциясы мен Жабдықтарды Техникалық Қызмет Көрсету

Гранулдардың Тығыздығы мен Шығарылымына Компрессия Қатынасы, Қалыңдығы және Тесік Диаметрінің Әсері

Матрица геометриясы өндірістің тиімділігіне тікелей әсер етеді. Бекітілген құс малына арналған гранулдар үшін 10:1 компрессия қатынасы идеалды, ал жоғары шығыспен су қорегіне арналған 45–60 мм қалыңдықтағы және 4–6 мм тесігі бар матрицалар сәйкес келеді. Артық компрессия энергия тұтынуды 18–22%-ға арттырады (2023 жылғы Қорек Өндіру Хабарламасы) және пробиотиктер сияқты жылуға сезімтал қоспаларға зақым келтіруі мүмкін.

Гранулдау Фабрикасының Сақиналы Матрицасы мен Вальц-Прессінің Тозуы және Техникалық Қызметі Гранулдардың Біркелкілігіне Әсер Етеді

Үздіксіз жұмыс істеу кезінде компоненттің тозуының 73% -ы ролик-матрица үйкелісіне байланысты. Екі аптада бір рет ойық тереңдігін тексеру және жылына бір рет роликтерді қайта өңдеу сияқты салалық техникалық қызмет көрсету протоколдарын қатаң сақтау пеллет диаметрін ±0,5 мм шегінде тұрақты ұстауға мүмкіндік береді. 0,3 мм тереңдіктен артық тозған матрицалар пеллет ұзындығының 12% -ға дейін өзгеруіне әкеледі, бұл қаптау қарқындылығына әсер етеді.

Ұзақ мерзімді жабдық жұмыс істеуін қамтамасыз ету үшін матрица мен роликтерді техникалық қызмет көрсету кестесі

Құрылымды үш деңгейлі техникалық қызмет көрсету жоспары матрицаның қызмет ету мерзімін 40–60% -ға ұзартады:

• Күндізгі : 4–6 бар қысымда матрица тесіктерін ауамен тазалау
• Аптасына бір рет : Ішкі каналдардың бороскоптық тексерілуі
• Тоқсандық : Толық бөлшектеу және ультрадыбыстық тазалау

Токтың тұтыну динамикасы арқылы (150 кВт мельницалар үшін идеалды ауқым: 85–105 А) ролик пен матрица арасындағы саңылауды бақылау реактивті тәсілдерге қарағанда жоспарланбаған тоқтап қалуларды 92% -ға дейін азайтады.

Құрамы, қоспалар және араластыру тиімділігі

Пеллеттердің байланысу қабілетіне әсер ететін құрамын жобалау және қоректік тепе-теңдік

18–22% ақуыз және 3–5% крахмал бар құрамдар молекулалық жабысуға байланысты оптимальды байланыстыру қасиетіне ие. Артық талшық (>8%) сығылғыштықты төмендетеді, ал құрылымдық көмірсулардың жетіспеушілігі грануланың беріктігін нашарлатады. Зерттеулер соя ұны негізіндегі қоректендіргіштердің PDI-ны 92%-ға жеткізетінін, сондықтан ржаның жоғары мөлшері бар құрамдардан (PDI 84%) тиімдірек екенін көрсетті.

Гранулалардың физикалық сапасын жақсарту үшін қоспалар мен байланыстырушы заттарды қолдану

Лигносульфонатты байланыстырушылар (0,5–1,5% қосылу дәрежесі) судағы тұрақтылықты 35% арттырады және тасымалдау кезінде утильдерді азайтады. Гуарлы камедь сияқты гидроколлоидтар ұнтақтың пластикалық қасиетін арттырып, экструзияны жеңілдетеді. Дегенмен, қоспалардың жалпы мөлшері 3%-дан асса, қоректік заттардың саны азаяды және сапаға пропорционалды өсім болмаған кезде шығын тиімсіздігі туындайды.

Араластыру тиімділігі және вариация коэффициенті (CV%) гранулалардың біркелкілігін болжау көрсеткіштері

Араластыру жүйелері ≤10% CV% қамтамасыз етеді, бұл пеллеталардың өлшемдік тұрақтылығын 8% арттырады. Зерттеулер 25 АЙН/мин жылдамдықпен 4 минут бойы араластыру стандарттық протоколдармен салыстырғанда крахмалдың бөлінуін 18% төмендететінін көрсетті.

Ұнтақ ылғалдылығы және оның соңғы пеллеталардың беріктігін анықтаудағы рөлі

Пеллеталау алдында ұнтақ ылғалдылығын 15–18% аралығында ұстау сынғыш сынулардан сақтайды. Бұл аралықтан әрбір 1% ауытқу PDI-ны 6–8 ұпайға төмендетеді, ал жеткіліксіз кептірілген қоспалар (<14%) дайын пеллеталарда бетінің пішінсіздігіне әкеледі.

Суыту процесі және пеллеталаудан кейінгі сапаны бағалау

Суыту мен кептіру параметрлері: Ауа ағыны, қабат қалыңдығы және тұру уақыты

Суыту процесін дұрыс бақылау біздің гранулалардың ішіндегі жағымсыз ылғалдық айырмашылықтарын азайтуға көмектеседі, бұл оларды жалпы алғанда тұтастай сақтауға мүмкіндік береді. 2023 жылғы Techhexie дереккөзіне сәйкес, материалдарды қауіпсіз ұстау кезінде шамамен секундына 15-20 метр жылдамдықпен қозғалатын ауа жылу алмасудың ең тиімді түрі болып табылады. Контртактілі суытқыш жүйелердің көбісі гранулаларды сырттағы қалыпты температурадан жоғары емес, 5 градус Цельсийге дейінгі температурада тұрақтандыру үшін 8-12 минут аралығында уақытты қажет етеді, сонымен қатар ылғалдық деңгейі 13%-дан төмен болуы керек. Бұл көрсеткіштер қоймада сақтау кезеңінде плесень пайда болуын тоқтатып, заттардың тұрақтылығын сақтау үшін өте маңызды. Тағы бір ескерерліктісі, жастық қабатының тереңдігіне байланысты мәселелер суытуға қатысты барлық ақаулардың шамамен ширегін құрайды. Жастық қабаттары дұрыс орнатылмаған кезде, ауа ағыны партия бойынша тұрақсыз болатын ылғалды дақтар пайда болады.

Оптимизацияланған Суыту Процесі арқылы Трещиндер мен Ұсақ Бөлшектерден Сақтану

Жылдам беткі суыту ішкі буды ұстап қалады, нәтижесінде өңдеу кезінде трещиндер пайда болады. Бірте-бірте суыту (минутына ≤3°C) ұсақ фракцияны төмендетеді 18–22%жоғары өнімді жүйелерде. Қазіргі кездегі көп аймақты суыту жатындары нақты уақыттағы жылулық бейнелеу арқылы ауа көлемін реттейді және энергия пайдалануды мыналарға қарағанда төмендетеді 5%дәстүрлі әдістерге қарағанда.

Грануланың беріктік индексі (PDI) — сапаның стандарттық көрсеткіші ретінде өлшеу

Грануланың беріктік индексі (PDI) грануланың құрылымдық беріктігін стандартталған айналдыру сынақтары арқылы өлшейді. Құс малының қорегі үшін стандарттық көрсеткіш ≥90% PDI сулы ортада ұзақ уақыт болуына байланысты су құстарының қорегі үшін қажет ≥95%автоматтандырылған PDI сынамасын әр 30 минут сағат сайын қолмен тексеруге қарағанда өнімді қайтаруды төмендетеді 12%қарағанда

Параметр	Оңтайлы қашықтық	Сапаға әсері
Суыту мерзімі	8-12 минут	Ішкі ылғалдың 2% айырмашылығын болдырмау
Соңғы грануланың температурасы	Қоршаған ортаның +5°C максимумы	Бетінің жарылу қаупін 40% төмендетеді
PDI-ді тексеру жиілігі	Әрбір 30 минут сайын	Сапасыз партияларды 15% төмендетеді

Жиі қойылатын сұрақтар

Гранулалардың пайда болуы үшін идеалды бөлшектердің өлшемі қандай?

Гранулалау фабрикасының матрицалары арқылы материалдың тиімді ағыны үшін 2 мен 5 микрон аралығындағы бөлшектердің өлшемі идеалды болып табылады.

Қорек құрамындағы ластану неге маңызды?

Талшықтың мөлшері пеллеттің беріктілігіне және матрицаның өткізгіштігіне әсер етеді, ылғалдылық пен крахмалмен дұрыс тепе-теңдікте болғанда пеллет сапасын жақсартады.

Кондиционерлеу температурасы пеллеттің байланысына қалай әсер етеді?

60–85°C аралығындағы кондиционерлеу температурасы крахмалдың желатинденуін және пеллеттің бірігуін тиімді түрде қамтамасыз етеді.

Пеллет шығаруда матрица геометриясының рөлі қандай?

Матрица геометриясы өндіру тиімділігіне әсер етеді, компрессиялық қатынастарға, энергия тұтынуға және әртүрлі қорегіштерге лайықтылыққа ықпал етеді.