Centrifugalni dizalice s istakanjem pomoću centrifugalne sile rade prilično brzo, zapravo se oslanjajući na centrifugalnu silu kako bi materijal izbacio iz kanta. Ističu se kada je u pitanju obrada zahtjevnih peletiranih hrana poput kukuruza ili soje, često transportirajući više od 250 tona po satu kroz sustav. Mala veličina ovih strojeva dodatna je prednost za tvornice gdje je prostor na podu ograničen. No postoji i mana. Način na koji istiskuju materijal stvara prilično jak udar, pa nisu pogodne za krhke materijale ili sastojke osjetljive na toplinu. Većina peleta može podnijeti takvo grubo rukovanje bez lomljenja, čime se održava njihova kvaliteta tijekom transporta. Zato mnoge preradne tvornice i dalje biraju centrifugalne dizalice kad god im je potreban maksimalni protok za izdržljive, slobodno tekuće materijale koji se neće raspadati pod tlakom.
Elevator za kontinuirano pražnjenje radi tako da materijal sporo pada između kanta pod djelovanjem gravitacije, pri brzinama ispod jednog metra u sekundi. Ovaj nježni pristup očuvava cjelovitost čestica, istovremeno proizvodeći znatno manje prašine u odnosu na druge metode. Kontrola prašine iznimno je važna kod pridržavanja smjernica NFPA 61 za sigurno rukovanje zapaljivim materijalima u industrijskim uvjetima. Još jedna prednost je da ovi sustavi tijekom rada ne proizvode puno topline, čime se štite osjetljivi sastojci poput probiotičkih kultura i mješavina vitamina koji se mogu degradirati na visokim temperaturama. Usporedo s centrifugalnim sustavima gdje se materijali nasilno bacaju, kod kontinuiranog pražnjenja proizvodi se jednostavno klizaju bez oštećenja. Zbog toga mnogi proizvođači prehrambenih dodataka preferiraju ovu metodu pri transportu krhkoh aditiva kroz proizvodne linije, osiguravajući dosljednu kvalitetu proizvoda i visoku razinu sigurnosti na radnom mjestu.
Elevatori s pozitivnim ispuštanjem rade tako što potpuno okrenu kante naopačke kako bi istisnuli materijal, zahvaljujući dvostrukom lancu i ugrađenim skreperima. Ova vrsta mehaničkog ispuštanja sprječava zaliće kod vrlo vlažnih tvari s više od 18% vlažnosti ili bilo čega što teži zalijepljivanju, poput žitarica prekrivenih melasom ili onih mokrih distilerskih žitarica koje svi mrze. Kante su postavljene na pravoj udaljenosti jedna od druge, a sve je izrađeno od sjajnog nerđajućeg čelika koji olakšava čišćenje tijekom redovnih CIP pranja. Za pogone koji istodobno koriste više formula, ovi elevatori osiguravaju da ništa ne ostane iza i da se različiti proizvodi drže odvojeno. Također održavaju stalne brzine protoka, što stari sustavi jednostavno ne mogu postići jer obično ostavljaju ostatke između serija.
Kut pod kojim se materijali nagomilavaju, obično oko 25 do 45 stupnjeva za hranidbena zrna, igra veliku ulogu u tome koliko dobro se kante napunjuju. Kada su kutovi strmiji, kanta mora biti dublja ili imati suženi oblik kako se stvari ne bi izlile tijekom dizanja. Materijali koji su grublji po opremi, kao što su određene minerale dodatke, stvarno opterećuju transportere i njihove kućišta. Neki studiji pokazuju da habanje može biti do 70% brže s takvim abrazivnim materijalima, što znači da većina pogona na kraju ugrađuje obloge od kaljenog čelika ili nanosi keramičke prevlake kako bi produžili vijek trajanja. Kod praškastih tvari koje se lako zapale, kao što je prašina brašna i drugi fini aditivi, postoje posebni zahtjevi prema NFPA 61. Standard zahtijeva otvore za ispuštanje eksplozije, vodljive trake koje ne akumuliraju statički elektricitet i izolacijske ventile u cijelom sustavu. Pogoni koji zanemaruju ova svojstva materijala često nailaze na stvarne probleme u budućnosti, uključujući nesreće, neočekivane zaustave proizvodnje i kazne zbog nepoštivanja propisa od strane regulatornih tijela.
Količina vlage u materijalu, kao i veličina čestica, vrlo je važna za pravilno punjenje i nesmetano odvijanje operacija. Kada peletirana hrana ima previše vlage, iznad otprilike 14%, teži zalijepljivanju što uzrokuje nakupljanje ostatka unutar kanta. Ovaj problem zalijepljivanja ponekad može smanjiti stvarni korisni prostor u kantima čak za četrdeset posto. S druge strane, vrlo fini prahovi ispod pola milimetra koji nisu previsoke vlage imaju tendenciju lebdjeti umjesto da ostaju na mjestu. To uzrokuje gubitak prašine tijekom operacija punjenja i povećava opasnost od eksplozija. Materijali koji nisu iste veličine također uzrokuju probleme. Veliki komadi zaglavljuju se u spremnicima dok sitni prolaze kroz pukotine između kanta. Međutim, nekoliko rješenja je testirano tijekom vremena. Korištenje kanta tretiranih protiv statičkog elektriciteta pokazalo se učinkovitim za rukovanje finim prahovima. Naginjanje spremnika za hranjenje pomaže u sprečavanju oštećenja uslijed udara. A podešavanje razmaka između kanta ovisno o vrsti materijala s kojim se radi znatno poboljšava performanse.
Teški uvjeti unutar mlinova za hranu zahtijevaju opremu koja može izdržati stalno trošenje, izloženost vlazi i neprekidni rad. Vanjski kućišta su izrađena iz izdržljivih čeličnih slitina koje podnose udare daleko iznad onoga što većina materijala može podnijeti, oko 50 kilonjutna po kvadratnom metru, istovremeno otpornih na hrđu uzrokovanu vlažnim smjesama hrane. Unutar ovih strojeva, posebni obradom otporni ulošci poput kompozita krom karbida ili keramičke pločice traju otprilike 40% duže od uobičajenih ulošaka od mekog čelika. To je vrlo važno kod rada s hranidbama koje sadrže veliku količinu silikatnih čestica koje brzo uzrokuju trošenje. Posebni nosači pomažu u upijanju vibracija ispod frekvencije od 15 herca, održavajući sve poravnano čak i tijekom neočekivanog porasta protoka materijala. Svi ovi konstrukcijski elementi djeluju zajedno kako bi ograničili pokret stroja na malo više od 2 milimetra pri maksimalnim radnim učincima od približno 200 metričkih tona po satu.
Točnost pri pogonskim sustavima ključna je za glatko odvijanje procesa prerade hrane. Frekvencijski pretvarači, poznati i kao VFD-ovi, omogućuju postupno pokretanje strojeva, čime se smanjuje trošenje pojedinih dijelova prilikom ubrzavanja remena. To u konačnici produžuje vijek trajanja komponenti. Kada je riječ o transportnim trakama, korištenje dva motora umjesto jednog čini veliku razliku. Ako jedan motor prestane raditi, drugi automatski preuzima rad — što je iznimno važno pri transportu sastojaka koji ne podnose ekstremne temperature. Dio za upravljanje okretnim momentom stalno prati opterećenje i prilagođava razinu snage za otprilike plus ili minus 5 posto. Time se sprječava proklizavanje kada materijali postanu vlažniji ili gušći od uobičajenog. Većina pogona koji su nadogradili na ovakve sustave upravljanja izvješćuje o približno 99,4% dostupnosti, prema izvještajima iz industrije. To znači vrlo malo vremena nedostupnosti za održavanje ili popravke u stvarnim uvjetima rada.
U jednoj posebnoj tvornici premaza koja koristi stari centrifugalni elevatorski sustav, naišli su na stalne prepreke pri pokušaju prerade oko 180 tona po satu ljepljive smjese soje za životinjsku hranu. U čemu je bio problem? Vlažnost je uzrokovala intenzivno prianjanje materijala. Tijekom vremena, materijal se stalno taložio unutar samih kofica i na raznim točkama prijenosa u sustavu. Kojim se posljedicama to iskazalo u praksi? Stvarni kapacitet smanjen za oko četvrtinu, uz potrošnju energije približno 15% višu od normalne. Ekipa za održavanje provodila je gotovo pola radnog tjedna skidanjem zapečenih naslaga iz začepljenih dijelova. Redovita čišćenja značila su da proizvodnja nije mogla teći glatko, bez stalnih prekida.
Nakon završetka preradbenih radova, staro se postrojenje zamijenilo kontinuiranim elevatorskim kovanicama za pražnjenje koje imaju tri glavne poboljšane karakteristike. Prvo, ugradili smo posebne polietilenske kovanice otporne na habanje, koje dodatno imaju antipriljebni premaz. Zatim, postavili smo jakoslojne grebene na mjestima gdje se materijal obično zaglavljuje tijekom transfera. Konačno, dodani su frekvencijski pretvarači koji omogućuju operatorima precizno podešavanje brzine prema potrebi. Analizirajući događaje nakon provedbe ovih promjena, pogon je zadržao svoj kapacitet od 180 tona na sat, a pri tome ukupno troši 18 posto manje energije. Još bolje, neočekivana zaustavljanja smanjila su se otprilike za 92 posto u usporedbi s prethodnim stanjem. Sve ovo pokazuje koliko veliku razliku pravi odgovarajući izbor materijala i inženjersko rješenje kada je riječ o učinkovitijem, pouzdanijem i ekonomičnijem vođenju velikih operacija u poljoprivredi tijekom vremena.
Senzori povezani s internetom pružaju operaterima odmah uvid u to što se događa s transporterima kovanicama. Na primjer, senzori napetosti remena otkrivaju probleme poput proklizavanja ili prevelikog opterećenja remena. Uređaji za nadzor temperature otkrivaju porast temperature ležajeva dugo prije nego što dođe do potpunog kvara. A zatim postoje senzori opterećenja motora koji upozoravaju osoblje na skokove potrošnje energije, što često ukazuje na začepljenja ili druge mehaničke probleme. Svi ti podatci koji teku zajedno omogućuju tehničarima da interveniraju prije nego što dođe do kvara. Studije iz različitih pogona za preradu hrane pokazuju da provedba takvih sustava može smanjiti neočekivane zaustave za otprilike polovicu. Većina modernih kontrolnih središta dolazi s nadzornim pločama koje sortiraju upozorenja prema njihovoj ozbiljnosti. To znači da održbena ekipa točno zna gdje treba prvo usmjeriti pažnju tijekom redovnih pregleda, umjesto da reagira nakon što dođe do kvara.
Digitalna twin tehnologija stvara radne kopije stvarnih vagonskih dizalica koristeći prošle zapise i žive podatke s senzora s mašina. Ovi virtualni modeli pokazuju kako oprema zaista radi pri obradi različitih težina, promjena temperature i različitih materijala koji prolaze kroz nju. Mogu procijeniti kada bi se dijelovi mogli početi trošiti ili potpuno oštetiti, pri čemu su točni u oko 9 od 10 slučajeva prema poljnim testovima. Umjesto da slijede stroge kalendare održavanja, tehničari sada prilagođavaju programe servisa na temelju stvarnih događanja unutar mašina, što prirodno produljuje vremensko razdoblje korištenja ovih sredstava. Sustav također unaprijed planira koje će rezervne dijelove biti potrebno nabaviti mjeseci prije nego što su stvarno potrebni, što je za mnoge pogone smanjilo troškove skladištenja za oko 30%, istovremeno osiguravajući stalnu dostupnost ključnih komponenti. Ova vrsta predviđanja sprječava da se manji problemi pretvore u velike kvarove na cijelim proizvodnim linijama, što čini veliku razliku u pogonima gdje je kontinuirani rad apsolutno neophodan.
Elevatori kanta s centrifugalnim ispuštanjem rade brzo i idealni su za čvrste pelete hrane, često premeštaju više od 250 tona po satu. Njihova kompaktna veličina čini ih pogodnima za tvornice u kojima je prostor ograničen. Međutim, stvaraju veći udar pri ispuštanju, pa nisu idealni za osjetljive ili toplinski osjetljive materijale.
Elevatori s kontinuiranim ispuštanjem omogućuju sporije ispuštanje materijala između kantica gravitacijom, pri brzinama ispod jednog metra u sekundi, smanjujući prasinu i stvaranje topline. Preferiraju se za krhke ili toplinski osjetljive sastojke, osiguravajući očuvanje kvalitete proizvoda i sigurnost na radnom mjestu.
Svojstva poput kuta nagiba, abrazivnosti, sadržaja vlage i veličine čestica utječu na dizajn transporter za kante. Oštriji kutovi zahtijevaju posebne oblike kantica, a abrazivni materijali uzrokuju brže trošenje, što zahtijeva pojačane obloge. Vlaga i veličina čestica utječu na stopu punjenja kantica i rizik od prosipanja.
EN
