Elevatoarele cu găleți cu descărcare centrifugă funcționează destul de rapid, bazându-se practic pe forța centrifugă pentru a arunca materialul din acele găleți. Acestea se remarcă în special atunci când lucrează cu furaje granulate dificile, cum ar fi peltele de porumb sau soia, transportând adesea peste 250 de tone pe oră prin sistem. Mărimea redusă a acestor mașini este un alt avantaj pentru fabrici unde spațiul la sol este limitat. Dar există un dezavantaj. Modul în care descarcă materialul creează un impact destul de mare, astfel încât nu sunt potrivite pentru materiale delicate sau ingrediente sensibile la căldură. Majoritatea furajelor granulate pot suporta acest tratament aspru fără să se sfărâme, ceea ce păstrează calitatea lor intactă în timpul transportului. De aceea, multe instalații de procesare continuă să aleagă elevatoarele centrifuge ori de câte ori au nevoie de debit maxim pentru materiale rezistente și ușor curgătoare care nu se dezintegrează sub presiune.
Elevatorul cu găleți cu descărcare continuă funcționează lăsând materialele să cadă încet între găleți sub acțiunea gravitației, la viteze sub un metru pe secundă. Această abordare blândă păstrează particulele intacte, generând în același timp mult mai puțin praf decât alte metode. Controlul prafului este esențial pentru respectarea normelor NFPA 61 privind manipularea în siguranță a materialelor combustibile în mediile industriale. Un alt avantaj este că aceste sisteme nu produc multă căldură în timpul funcționării, ceea ce protejează ingredientele sensibile, cum ar fi culturile probiotice și amestecurile de vitamine, care se pot degrada la temperaturi ridicate. În comparație cu sistemele centrifuge, la care materialele sunt aruncate violent, sistemul cu descărcare continuă pur și simplu alunecă produsele fără a le deteriora. De aceea, mulți producători de suplimente alimentare preferă această metodă pentru transportul aditivilor fragili prin liniile de producție, asigurând în același timp menținerea unei calități constante a produsului și prioritate maximă siguranței în locul de muncă.
Elevatoarele cu descărcare pozitivă funcționează răsturnând complet gălețile cu capul în jos pentru a împinge materialele afară, datorită sistemului lor dublu de lanțuri și raclorelor integrate. Acest tip de descărcare mecanică evită aglomerarea materialelor atunci când se lucrează cu substanțe foarte umede, cu un conținut de umiditate peste 18%, sau cu orice material care tinde să se lipească, cum ar fi cerealele acoperite cu melasă sau acele distilate umede pe care toată lumea le detestă. Gălețile sunt poziționate la distanța optimă unele față de altele, iar întregul ansamblu este realizat din oțel inoxidabil strălucitor, ceea ce facilitează curățarea în vederea spălărilor periodice CIP. Pentru instalațiile care procesează simultan mai multe formule, aceste elevatoare asigură că nimic nu rămâne în urmă, menținând totodată produsele separate. De asemenea, asigură debite constante, lucru pe care sistemele vechi nu îl pot egala, deoarece tind să lase resturi între loturi.
Unghiul la care se depozitează materialele, de obicei între 25 și 45 de grade pentru boabele furajere, are un rol important în modul în care se umplu cupele. Când unghiurile sunt mai înclinate, cupa trebuie să fie mai adâncă sau să aibă o formă tronconică pentru ca materialele să nu cadă în timpul ridicării. Materialele care deteriorează echipamentele, cum ar fi anumite suplimente minerale, afectează în mod deosebit benzile transportoare și carcasele acestora. Unele studii arată că uzura poate crește cu aproape 70% mai rapid în prezența acestor materiale abrazive, ceea ce determină majoritatea instalațiilor să monteze îmbrăcăminte din oțel durificat sau să aplice straturi ceramice pentru a prelungi durata de viață. În cazul pulberilor inflamabile, cum ar fi praful de făină și alte aditivi fini, există cerințe specifice conform NFPA 61. Standardul prevede ventilații antiexplozie, benzi conductoare care nu acumulează electricitate statică și supape de izolare în toată instalația. Instalațiile care ignoră aceste caracteristici ale materialelor întâmpină adesea probleme serioase pe termen lung, inclusiv accidente, opriri neplanificate ale producției și sancțiuni legate de neconformitate din partea autorităților de reglementare.
Cantitatea de umiditate din material, precum și dimensiunea particulelor, sunt factori importanți pentru încărcarea corectă și pentru menținerea unor operațiuni fluide. Când furajul sub formă de pastile conține prea multă umiditate, peste aproximativ 14%, tind să se aglomereze, ceea ce duce la acumularea de reziduuri în interiorul găleților. Această problemă de aderență poate reduce spațiul util al acestor găleți cu până la patruzeci la sută uneori. Pe de altă parte, pulberile foarte fine, sub jumătate de milimetru, care nu sunt prea umede, tind să plutească în loc să rămână pe loc. Acest lucru provoacă pierderi de praf în timpul operațiunilor de încărcare și crește riscul de explozii. Materialele care nu au o dimensiune uniformă creează, de asemenea, probleme. Bucățile mari se blochează în jgheaburi, în timp ce fragmentele mici trec prin golurile dintre găleți. Totuși, au fost testate soluții eficiente de-a lungul timpului. Utilizarea unor găleți tratate împotriva electricității statice funcționează bine pentru manipularea pulberilor fine. Înclinarea jgheaburilor de alimentare ajută la prevenirea deteriorării cauzate de impacturi. Iar reglarea distanței dintre găleți, în funcție de tipul de material manipulat, face o diferență reală în performanță.
Condițiile dure din interiorul morilor de furaje necesită echipamente care pot rezista la uzură constantă, expunerea la umiditate și funcționarea continuă. Carcasele exterioare sunt realizate solid, din aliaje de oțel rezistente, capabile să suporte impacturi mult mai mari decât cele pe care majoritatea materialelor le pot gestiona, în jur de 50 kilonewtoni pe metru pătrat, resistând în același timp ruginei provocate de amestecurile umede de furaje. În interiorul acestor mașini, căptușelile speciale rezistente la uzură, cum ar fi compozite din carbura de crom sau plăci ceramice, au o durată de viață cu aproximativ 40% mai mare decât cele din oțel moale obișnuit. Acest lucru este foarte important atunci când se lucrează cu furaje care conțin mulți particule de siliciu, care tind să deterioreze rapid componentele. Montaje speciale ajută la absorbția vibrațiilor cu frecvențe sub 15 hertzi, menținând totul aliniat chiar și atunci când apare o creștere neașteptată a debitului de material. Toate aceste elemente de proiectare lucrează împreună pentru a menține mișcarea mașinii în limite de puțin peste 2 milimetri, la niveluri maxime de producție de aproximativ 200 de tone metrice pe oră.
Obținerea preciziei corecte cu sistemele de acționare este esențială pentru menținerea procesării furajelor într-un mod fluent. Variatoarele de frecvență, cunoscute în mod obișnuit ca VFD-uri, permit pornirea ușoară a mașinilor, ceea ce reduce uzura când benzile transportoare își măresc viteza. Acest lucru contribuie la o durată de viață mai lungă a componentelor. În ceea ce privește benzile transportoare, utilizarea a două motoare în loc de unul face o diferență majoră. Dacă un motor eșuează, celălalt preia automat sarcina — un aspect foarte important atunci când se transportă ingrediente care nu pot suporta variații extreme de temperatură. Partea de gestionare a cuplului urmărește în mod constant sarcina, ajustând nivelul de putere cu aproximativ plus sau minus 5 la sută. Aceasta previne alunecarea atunci când materialele devin mai umede sau mai dense decât în mod normal. Majoritatea instalațiilor care au trecut la aceste tipuri de sisteme de control raportează o disponibilitate de aproximativ 99,4%, conform rapoartelor din industrie. Acest lucru înseamnă foarte puțin timp de nefuncționare pentru întreținere sau reparații în condiții reale de operare.
Într-o fabrică de furaje care folosea un vechi sistem de elevator centrifugal, întâmpinau în mod constant obstacole în încercarea de a procesa aproximativ 180 de tone pe oră din acest amestec lipicios de soia pentru furaje animale. Care era problema? Conținutul de umiditate făcea ca totul să se adere puternic. În timp, materialul se acumula constant în interiorul mecanismelor cu cupe și în diversele puncte de transfer din sistem. Ce înseamnă acest lucru în practică? O scădere de aproximativ un sfert din capacitatea reală, plus un consum de energie cu aproximativ 15% mai mare decât ar fi normal. Echipele de întreținere erau practic nevoite să petreacă aproape jumătate din programul săptămânal curățând secțiunile blocate. Aceste curățări regulate însemnau că producția nu putea funcționa fără întreruperi constante.
După finalizarea lucrărilor de modernizare, vechiul sistem a fost înlocuit cu un elevator cu găleți pentru descărcare continuă, care a adus trei îmbunătățiri principale. În primul rând, am instalat niște găleți speciale din polietilenă rezistente la uzură, care dispun și de un strat antiaderent. Apoi, au fost montate niște curele robuste exact acolo unde materialele tind să se blocheze în timpul transferurilor. În final, au fost adăugate acționări cu frecvență variabilă, astfel încât operatorii să poată regla cu precizie viteza în funcție de nevoi. Analizând ce s-a întâmplat după implementarea acestor modificări, instalația și-a menținut capacitatea de 180 de tone pe oră, în timp ce consumul total de energie a scăzut cu 18 la sută. Mai bine de atât, opririle neplanificate au scăzut cu aproximativ 92 la sută față de perioada anterioară. Toate acestea arată cât de mare poate fi diferența pe care o face o selecție corespunzătoare a materialelor și o proiectare adecvată atunci când este vorba de gestionarea mai eficientă, fiabilă și economică pe termen lung a operațiunilor mari din agricultură.
Senzorii conectați la internet oferă operatorilor o perspectivă imediată asupra a ceea ce se întâmplă cu elevatorul cu cușcă. De exemplu, senzorii de tensiune a curelei detectează probleme precum alunecarea sau faptul că cureaua este prea solicitată. Dispozitivele de monitorizare a temperaturii detectează creșterea temperaturii în lagăre cu mult înainte ca ceva să se defecteze complet. Apoi există acei senzori de sarcină a motorului care avertizează personalul atunci când consumul de energie crește brusc, indicând adesea blocaje sau alte probleme mecanice. Toate aceste date care vin împreună permit tehnicienilor să intervină înainte ca lucrurile să meargă prost. Studiile realizate în diverse instalații de procesare a furajelor arată că implementarea unor astfel de sisteme poate reduce opririle neașteptate cu aproximativ jumătate. Majoritatea centrelor moderne de control sunt echipate cu panouri de bord care sortează avertizările în funcție de gravitatea lor. Asta înseamnă că echipele de întreținere știu exact unde trebuie să se concentreze mai întâi în timpul verificărilor lor regulate, în loc să acționeze în urgență după apariția unei defecțiuni.
Tehnologia de tip digital twin creează copii funcționale ale elevatoarelor cu cuști reale, folosind atât înregistrări istorice, cât și informații în timp real provenite de la senzorii mașinilor. Aceste modele virtuale arată cum funcționează efectiv echipamentele atunci când manipulează diferite greutăți, variații de temperatură și diverse materiale care trec prin ele. Pot estima când anumite componente ar putea începe să se uzeze sau să cedeze complet, având o acuratețe de aproximativ 9 din 10 cazuri, conform testelor de teren. În loc să urmeze calendare rigide de întreținere, tehnicienii ajustează acum planurile de service pe baza stării reale a mașinilor, ceea ce extinde în mod natural durata de viață utilă a acestor active. Sistemul analizează și anticipat ce piese de schimb vor fi necesare cu luni înainte ca acestea să fie efectiv solicitate — lucru care a redus cheltuielile de depozitare cu aproximativ 30% pentru multe operațiuni, menținând totodată componentele critice mereu disponibile. Acest tip de previziune împiedică probleme mici să se transforme în defectări majore care afectează întregi linii de producție, aducând o diferență semnificativă în instalațiile unde funcționarea continuă este esențială.
Elevatoarele cu găleți cu descărcare centrifugă funcționează rapid și sunt ideale pentru furajele granulate rezistente, deplasând adesea peste 250 de tone pe oră. Dimensiunea lor compactă le face potrivite și pentru fabrici unde spațiul este limitat. Cu toate acestea, generează un impact mai mare în timpul descărcării, astfel că nu sunt ideale pentru materiale delicate sau sensibile la căldură.
Elevatoarele cu descărcare continuă permit materialului să cadă încet între găleți, sub acțiunea gravitației, la viteze sub un metru pe secundă, reducând astfel generarea de praf și căldură. Sunt preferabile pentru ingrediente fragile sau sensibile la căldură, asigurând integritatea produsului și siguranța în locul de muncă.
Proprietăți precum unghiul de taluz natural, abrazivitatea, conținutul de umiditate și dimensiunea particulelor influențează proiectarea elevatorului cu cupe. Unghiuri mai mari necesită forme specifice ale cupelor, iar materialele abrazive provoacă o uzură mai rapidă, necesitând plăci de protecție întărite. Umiditatea și dimensiunea particulelor afectează gradul de umplere a cupelor și riscul de scurgere.
EN
