केन्द्रापसारी डिस्चार्ज बकेट एलिभेटरहरूले वास्तवमै धेरै छिटो काम गर्छन्, मुख्यतया उनीहरूका बाल्टिहरूबाट सामग्री फ्याँक्न केन्द्रापसारी बलमा निर्भर रहन्छ। तिनीहरूले मकै वा सोया पेलेट जस्ता कठोर पेलेटेड फीडहरूसँग काम गर्दा विशेष रूपमा उत्कृष्ट प्रदर्शन गर्छन्, जहाँ प्रति घण्टामा 250 टनभन्दा बढी सामग्री प्रणालीमा लैजान्छ। यी यन्त्रहरूको सानो आकार कारखानाहरूका लागि अर्को फाइदा हो जहाँ फ्लोर स्पेस सीमित छ। तर यहाँ एउटा समस्या पनि छ। तिनीहरूले सामग्री डिस्चार्ज गर्ने तरिकाले धेरै प्रभाव सिर्जना गर्छ, त्यसैले नाजुक वा तापक्रमप्रति संवेदनशील चीजहरूका लागि तिनीहरू उपयुक्त छैनन्। धेरै पेलेट फीडहरूले यो कठोर व्यवहार सहन गर्न सक्छन् र टुट्न दिँदैनन्, जसले परिवहनको दौरान तिनीहरूको गुणस्तर बनाइ राख्छ। त्यसैले धेरै प्रशोधन संयन्त्रहरूले अझै पनि त्यस्ता कठोर, स्वतन्त्र रूपमा बग्ने सामग्रीहरूका लागि अधिकतम थ्रूपुटको आवश्यकता पर्दा केन्द्रापसारी एलिभेटरहरू नै छान्छन् जुन दबावमा टुट्दैनन्।
निरन्तर डिस्चार्ज बकेट एलिभेटरले एक मिटर प्रति सेकेन्डभन्दा कमको गतिमा गुरुत्वाकर्षणको प्रयोग गरी बकेटहरू बीचमा सामग्रीलाई धीरे-धीरे खस्न दिएर काम गर्दछ। यो कोमल विधिले कणहरूलाई अखण्ड राख्दछ जबकि अन्य विधिहरूको तुलनामा धेरै कम धूल उत्पादन गर्दछ। औद्योगिक सेटिङहरूमा दाह्य सामग्रीलाई सुरक्षित रूपमा ह्यान्डल गर्न NFPA 61 दिशानिर्देशहरू पालना गर्दा धूल नियन्त्रण धेरै महत्त्वपूर्ण हुन्छ। अर्को फाइदा यो हो कि यी प्रणालीहरू संचालनको समयमा धेरै तातो उत्पादन गर्दैनन्, जसले प्रोबायोटिक संस्कृतिहरू र उच्च तापक्रममा नष्ट हुन सक्ने भिटामिन मिश्रण जस्ता संवेदनशील सामग्रीहरूलाई बचाउँछ। जहाँ केन्द्रापसारी प्रणालीहरूमा सामग्रीहरू हिंसात्मक रूपमा फालिन्छ, त्यहाँ निरन्तर डिस्चार्जले सामग्रीलाई बिना क्षति गर्न धीरे-धीरे सरकाउँछ। त्यसैले धेरै खाद्य पूरक निर्माताहरूले भंगुर थपहरूलाई उत्पादन लाइनहरूमा सार्न यो विधि प्राथमिकता दिन्छन्, जसले उत्पादन गुणस्तरलाई निरन्तर बनाए राख्न र कार्यस्थलको सुरक्षालाई प्राथमिकतामा राख्न मद्दत गर्दछ।
दुईवटा चेन प्रणाली र आन्तरिक स्क्रेपरहरूको कारणले सकारात्मक डिस्चार्ज एलिभेटरहरूले बकेटहरू पूर्ण रूपमा उल्टो पारेर पदार्थहरू बाहिर धकेल्छन्। १८% भन्दा बढी नमी वा गाढा पदार्थहरू, जस्तै मोलासेसले ढाकिएका अन्न वा गीला डिस्टिलर्स अन्नहरू जस्ता टाँसिने पदार्थहरूको सामग्री राख्नबाट बचाउन यो यान्त्रिक डिस्चार्जले मद्दत गर्छ। बकेटहरू ठीक दूरीमा राखिएका हुन्छन् र सबै कुरा चम्किलो स्टेनलेस स्टीलबाट बनेको हुन्छ जसले नियमित CIP धुने प्रक्रियाका लागि सफा गर्न सजिलो बनाउँछ। एकै साथ धेरै फारमुला संचालन गर्ने सुविधाहरूका लागि, यी एलिभेटरहरूले फरक उत्पादनहरूलाई अलग राख्दै कुनै पनि चीज बाँकी नरहने गर्छन्। यसले स्थिर प्रवाह दरलाई पनि बनाए राख्छ, जुन पुरानो स्कूल प्रणालीहरूले गर्न सक्दैनन् किनभने तिनीहरूले ब्याचहरू बीचमा केही बाँकी राख्ने गर्छन्।
जब पदार्थहरू एकत्रित हुन्छन्, सामान्यतया खाद्यान्नको लागि २५ देखि ४५ डिग्रीसम्मको कोणले बालेट भर्ने क्षमतामा ठूलो भूमिका खेल्छ। जब कोणहरू धेरै ढलान भएका हुन्छन्, तब बालेटलाई गहिरो वा टेपर्ड आकारको हुनुपर्दछ ताकि वस्तुहरू माथि जाँदा बाहिर नझरोस्। उपकरणमा कठोर प्रभाव पार्ने पदार्थहरू, जस्तै केही खनिज पूरकहरूले कन्भेयर बेल्ट र तिनीहरूका आवरणहरूमा धेरै क्षति पुर्याउँछन्। केही अध्ययनहरूले यस्ता घर्षणशील पदार्थहरूसँग घर्षण ७०% सम्म छिटो बढ्न सक्छ भनेर देखाएका छन्, जसले गर्दा अधिकांश सुविधाहरूले चीजहरू लामो समयसम्म चलोस् भन्ने उद्देश्यले कठोर स्टील लाइनरहरू स्थापना गर्ने वा सिरामिक कोटिङ्ग प्रयोग गर्ने गर्दछन्। आटाको धूलो र अन्य बारीक थपहरू जस्ता सजिलै आगो पकड्ने पाउडरहरूका लागि NFPA 61 ले विशेष आवश्यकताहरू राख्छ। यो मानकले विस्फोट भेन्टहरू, स्थिर विद्युत नबनाउने चालक बेल्टहरू, र पूरै प्रणालीभरि अलगाव भाल्भहरूको आह्वान गर्छ। यी पदार्थहरूका विशेषताहरूलाई बेवास्ता गर्ने संयन्त्रहरूले पछि दुर्घटना, अप्रत्याशित उत्पादन बन्दी, र नियामकहरूबाट अनुपालन समस्याहरू झेल्नुपर्ने हुन्छ।
सामग्रीमा रहेको नमीको मात्रा र कणहरूको आकारले ठीकसँग लोड गर्न र सञ्चालनलाई चिक्कन बनाए राख्नमा ठूलो भूमिका खेल्छ। जब पेलेट खानामा लगभग १४% भन्दा बढी नमी हुन्छ, त्यो सँगै चिप्लन थाल्छ जसले बाल्टिनमा अवशेष जम्ने समस्या सिर्जना गर्छ। यो चिप्लने समस्याले कहिलेकाहीँ ती बाल्टिनमा वास्तविक प्रयोग गर्न सकिने ठाउँलाई ४० प्रतिशतसम्म घटाउन सक्छ। अर्कोतर्फ, आधा मिलिमिटरभन्दा सानो र धेरै नम नभएका धूलहरू ठाउँमा नरोकिई हावामा उड्ने गर्छन्। यसले लोड गर्दा धूलको हानि हुन्छ र विस्फोटको जोखिम बढाउँछ। एकै आकार नभएका सामग्रीले पनि समस्या गर्छन्। ठूला टुक्राहरू च्युतहरूमा अटिन्छन् जबकि साना टुक्राहरू बाल्टिनका बीचका खाली ठाउँहरूबाट झरिरहन्छन्। तर केही उपायहरू परीक्षण गरी समयको साथ साबित भएका छन्। स्थिर विद्युत विरुद्ध उपचार गरिएको बाल्टिन प्रयोग गर्नु धेरै साना धूलहरू ह्यान्डल गर्न राम्रो काम गर्छ। फिड च्युतहरूलाई कोणमा राख्नाले ठोक्करको क्षतिबाट बचाउँछ। र बाल्टिनहरूको बीचको दूरी सामग्रीको प्रकृतिका आधारमा समायोजन गर्नाले प्रदर्शनमा ठूलो फरक पार्छ।
फिड मिलहरूको भित्री कठोर अवस्थाहरूले निरन्तर घर्षण, नमीको संपर्क र निरन्तर संचालन सहन सक्ने उपकरणको आवश्यकता पर्दछ। बाहिरी केसहरू भारी ढुङ्गा स्टील मिश्रधातुहरूबाट निर्मित हुन्छन् जसले अधिकांश सामग्रीहरूले संभाल्न सक्ने भन्दा धेरै बढी, लगभग ५० किलोन्यूटन प्रति वर्ग मिटर वा त्यति धेरै प्रभावहरूलाई सहन गर्न सक्छन्, जबकि ओस फिड मिश्रणहरूले गर्दा हुने जंगलाई पनि प्रतिरोध गर्छन्। यी मेसिनहरूको भित्री, क्रोमियम कार्बाइड संयुक्त वा सिरामिक टाइल जस्ता विशेष घर्षण प्रतिरोधी लाइनरहरू सामान्य मृदु स्टीलका तुलनामा लगभग ४०% लामो समयसम्म चल्छन्। यो धेरै महत्त्वपूर्ण छ जब सिलिका कणहरूको धेरै मात्रामा रहेको फिडहरूसँग काम गर्दा, जसले चीजहरू छिटो घसिएर खराब गर्ने गर्छ। विशेष माउन्टहरूले १५ हर्ट्ज आवृत्तिमा भएका कम्पनहरूलाई अवशोषित गर्न मद्दत गर्छन्, जसले अप्रत्याशित सामग्री प्रवाहको बढ्दो दबावमा पनि सबै कुरा संरेखित राख्छ। यी सबै डिजाइन तत्वहरूले मिलको अधिकतम उत्पादन स्तर लगभग २०० मेट्रिक टन प्रति घण्टाको स्थितिमा पनि मेसिनको गतिलाई मात्र २ मिलिमिटरभन्दा बढी नहुन दिन मिलाउँछ।
ड्राइभ प्रणालीको सटीकता नियन्त्रण गर्नु खाद्य प्रसंस्करणलाई सुचारु रूपमा चलाउनको लागि महत्वपूर्ण छ। चर आवृत्ति ड्राइभहरू, जसलाई सामान्यतया भिएफडी (VFD) भनिन्छ, ले मशीनहरूलाई धीमा गतिमा सुरु गर्न अनुमति दिन्छ जसले बेल्टहरू तीव्र गतिमा जाँदा हुने घर्षण र क्षतिलाई घटाउँछ। यसले पुर्जाहरूको आयु बढाउन मद्दत गर्छ। कन्भेयर बेल्टको कुरा गर्दा, एकको सट्टामा दुई मोटरहरू हुनुले ठूलो फरक पार्छ। यदि एक मोटर असफल भयो भने, अर्कोले स्वचालित रूपमा काम सम्हाल्छ—यो तापक्रमको चरम अवस्था सहन नसक्ने कच्चा पदार्थहरू लाई सार्दा विशेष गरी महत्वपूर्ण हुन्छ। टोर्क व्यवस्थापन भागले लोडको अवस्थालाई निरन्तर निगरानी गर्दछ र शक्ति स्तरलाई लगभग धनात्मक वा ऋणात्मक ५ प्रतिशतको दायरामा समायोजन गर्दछ। यसले सामग्री आधिक नम वा घना भएको अवस्थामा फेदिनबाट जोगाउँछ। उद्योगको प्रतिवेदन अनुसार, यस्ता नियन्त्रण प्रणालीमा अपग्रेड गरेका अधिकांश संयन्त्रहरूले ९९.४% अपटाइम उल्लेख गर्छन्। यसको अर्थ वास्तविक अपरेसनमा रखरखाव वा मर्मतसम्भारको लागि धेरै कम समय बित्छ।
एउटा विशेष फिड मिलमा पुरानो केन्द्रापसारी एलिभेटर प्रणाली चलाउँदा, यसले घिलौने सोया-आधारित जनावर खाद्य मिश्रणको प्रति घण्टा लगभग १८० टन प्रसंस्करण गर्न खोज्दा निरन्तर अवरोधहरूको सामना गर्नुपर्यो। समस्या के थियो? नमीको मात्राले सबै कुरा धेरै चिपचिपो बनाइदिन्थ्यो। समयको साथै, सामग्री निरन्तर ती बकेट तन्त्रहरूको भित्र र प्रणालीका विभिन्न स्थानान्तरण बिन्दुहरूमा जम्मा हुन थाल्यो। यसले वास्तवमा के अर्थ दिन्छ? वास्तविक क्षमतामा लगभग एक चौथाइ घट आएको र सामान्य भन्दा लगभग १५% बढी बिजुलीको खपत हुने। मर्मतसम्भारका कर्मचारीहरू आफ्नो कार्यसप्ताहको लगभग आधा समय बन्द भएका खण्डहरू सफा गर्नमा बिताउन बाध्य थिए। यी नियमित सफाईहरूले उत्पादनलाई निरन्तर अवरोधहरू बिना सुचारु रूपमा चलाउन असम्भव बनाइदिएको थियो।
रिट्रोफिट कार्य पूरा भएपछि, पुरानो प्रणालीलाई निरन्तर डिस्चार्ज बकेट एलिभेटरले प्रतिस्थापन गरियो जसमा तीनवटा प्रमुख सुधारहरू थिए। सबैभन्दा पहिला, हामीले घिस्रन र क्षतिबाट बचाउने विशेष पोलिएथिलिन बकेटहरू स्थापना गर्यौं, जसमा चिप्लन नदिने कोटिंग पनि छ। त्यसपछि, सामग्रीहरू स्थानान्तरणको क्रममा अटिने ठाउँहरूमा ठूला स्क्रेपरहरू राखिएका छन्। र अन्त्यमा, अपरेटरहरूले आवश्यकता अनुसार गति समायोजन गर्न सक्ने गरी भ्यारिएबल फ्रिक्वेन्सी ड्राइभहरू थपिएका छन्। यी परिवर्तनहरू लागू भएपछि भएको परिणाम हेर्दा, सुविधाले प्रति घण्टा 180 टनको क्षमता कायम राख्दै कुल मिलाएर 18 प्रतिशत कम बिजुली प्रयोग गर्यो। अझ राम्रो कुरा भने, अप्रत्याशित रोकथामहरू पहिलेको तुलनामा लगभग 92 प्रतिशतले घटेको थियो। यी सबैले यो देखाउँछ कि कृषि क्षेत्रमा ठूला संचालनहरूलाई समयको साथै अधिक कुशल, विश्वसनीय र आर्थिक बनाउन उचित सामग्री चयन र इन्जिनियरिङ्को कति ठूलो भूमिका हुन्छ।
इन्टरनेटसँग जोडिएका सेन्सरहरूले अपरेटरहरूलाई बकेट एलिभेटरमा के भइरहेको छ भन्ने तुरुन्तै जानकारी दिन्छन्। उदाहरणका लागि, बेल्ट टेन्सन सेन्सरले स्लिपेज वा बेल्टमा धेरै तनाव आउने जस्ता समस्याहरू चिन्ह लगाउँछन्। तापक्रम निगरानी उपकरणहरूले केही चूस्त हुनु अघि नै बेयरिङहरूमा तापक्रम बढ्न थालेको पत्ता लगाउँछन्। र त्यसपछि मोटर लोड सेन्सरहरू छन् जसले शक्ति खपत बढ्दा कर्मचारीहरूलाई चेतावनी दिन्छन्, जसले अक्सर अवरोध वा अन्य यान्त्रिक समस्याहरूको ओरल्क दिन्छ। यी सबै डाटा बिन्दुहरूको संयोजनले तकनीशियनहरूलाई केही खराब हुनु अघि नै हस्तक्षेप गर्न अनुमति दिन्छ। विभिन्न फीड प्रशोधन सुविधाहरूका अध्ययनहरूले यस्ता प्रणालीहरू लागू गर्नाले अप्रत्याशित बन्दको संख्या लगभग आधा कम गर्न सकिने देखाउँछ। अधिकांश आधुनिक नियन्त्रण केन्द्रहरूमा चेतावनीहरूलाई तिनीहरूको गम्भीरताको आधारमा छान्ने ड्यासबोर्डहरू आउँछन्। यसको अर्थ कर्मचारीहरूले आफ्ना नियमित जाँचको समयमा पहिले कुन ठाउँमा केन्द्रित गर्ने भन्ने कुरा ठीक थाहा पाउँछन्, बरु ब्रेकडाउन पछि भागदौड गर्ने होइन।
डिजिटल ट्विन प्रविधिले मशीनहरूबाट पुराना डाटा र जीवन्त सेन्सर सूचनाहरू प्रयोग गरी वास्तविक बकेट एलिभेटरहरूको काम गर्ने प्रतिलिपि बनाउँछ। यी आभासी मोडेलहरूले विभिन्न वजन, तापक्रम परिवर्तन, र तिनीहरूमा बग्ने विभिन्न सामग्रीहरूसँग काम गर्दा उपकरणहरूले वास्तवमा कसरी प्रदर्शन गर्छन् भन्ने देखाउँछन्। यीले भागहरू कहिले घसिन थाल्ने वा पूर्ण रूपमा असफल हुने छन् भन्ने अनुमान गर्न सक्छन्, जसको सटीकता क्षेत्र परीक्षणअनुसार १० मध्ये ९ पटक सही हुन्छ। कडा रखरखाव क्यालेन्डरहरूको सट्टामा, प्राविधिक कर्मचारीहरूले अब मशीनको भित्र के भइरहेको छ भन्ने आधारमा सेवा योजनाहरू समायोजन गर्छन्, जसले प्राकृतिक रूपमा यी सम्पत्तिहरूको उपयोगी जीवनलाई लामो बनाउँछ। यस प्रणालीले आवश्यकता भन्दा केही महिना अघि नै कुन बिरामी भागहरू चाहिनेछ भन्ने हेर्छ, जसले धेरै संचालनहरूमा गोदाम खर्चमा लगभग ३०% को कटौती गरेको छ भने महत्त्वपूर्ण घटकहरू सधैं उपलब्ध राख्न सकिएको छ। यस्तो दूरदृष्टिले साना समस्याहरूलाई पूरा उत्पादन लाइनहरूमा ठूलो दुर्घटनामा परिणत हुनबाट रोक्छ, जहाँ निरन्तर संचालन पूर्ण रूपमा आवश्यक हुन्छ, त्यस्ता सुविधाहरूमा ठूलो फरक पार्छ।
सेन्ट्रिफुगल डिस्चार्ज बकेट लिफ्टहरू छिटो काम गर्दछन् र प्रति घण्टा २ 250० टन भन्दा बढी सार्ने टिकाऊ गोलीयुक्त फिडहरूको लागि आदर्श हुन्छन्। [पृष्ठ २-मा भएको चित्र] तर, तिनीहरूले डिस्चार्ज समयमा थप प्रभाव उत्पन्न, त्यसैले तिनीहरू नाजुक वा गर्मी-संवेदनशील सामाग्री लागि आदर्श छैनन्.
निरन्तर डिस्चार्ज लिफ्टहरूले गुरुत्वाकर्षणको प्रयोग गरेर सामग्रीलाई एक सेकेन्डमा एक मिटर भन्दा कमको गतिमा ढिस्कोहरू बीच बिस्तारै खस्न दिन्छ, धुलो र ताप उत्पादन कम गर्दछ। तिनीहरू नाजुक वा गर्मी-संवेदनशील सामग्रीहरूको लागि प्राथमिकता दिइन्छ, उत्पाद अखण्डता र कार्यस्थल सुरक्षा सुनिश्चित गर्दै।
अवसादको कोण, घर्षण, नमीको मात्रा, र कणको आकार जस्ता गुणहरूले बकेट एलिभेटरको डिजाइनलाई प्रभावित गर्छन्। धेरै ठाडो कोणहरूले विशिष्ट बकेट आकारहरूको आवश्यकता पर्दछ, र घर्षक सामग्रीहरूले छिटो घिसिने हुन्छन्, जसले गर्दा प्रबलित लाइनरहरूको आवश्यकता पर्दछ। नमी र कणको आकारले बकेट भरण दर र बिखरिने जोखिमलाई प्रभावित गर्छ।
EN
