ลิฟต์ถังแบบปล่อยด้วยแรงเหวี่ยงทำงานได้ค่อนข้างเร็ว โดยอาศัยหลักการของแรงเหวี่ยงในการขว้างวัสดุออกจากถังอย่างมีประสิทธิภาพ พวกมันแสดงศักยภาพได้ดีเยี่ยมเมื่อจัดการกับอาหารเม็ดที่แข็งแรง เช่น เม็ดข้าวโพดหรือเม็ดถั่วเหลือง มักสามารถเคลื่อนย้ายวัสดุได้มากกว่า 250 ตันต่อชั่วโมงผ่านระบบ ขนาดเล็กของเครื่องจักรเหล่านี้ถือเป็นข้อได้เปรียบอีกประการหนึ่งสำหรับโรงงานที่มีพื้นที่ใช้สอยจำกัด แต่ก็มีข้อเสียอยู่บ้าง กล่าวคือ วิธีการปล่อยวัสดุมีแรงกระแทกค่อนข้างมาก ทำให้ไม่เหมาะกับวัตถุดิบที่บอบบางหรือวัตถุดิบที่ไวต่อความร้อน ส่วนใหญ่แล้วอาหารเม็ดสามารถทนต่อการขนส่งแบบหยาบคายนี้ได้โดยไม่แตกหัก ซึ่งช่วยรักษาคุณภาพของเม็ดไว้ได้ระหว่างการขนส่ง นั่นจึงเป็นเหตุผลว่าทำไมโรงงานแปรรูปจำนวนมากยังคงเลือกใช้ลิฟต์ถังแบบแรงเหวี่ยงเมื่อต้องการความสามารถในการลำเลียงสูงสุดสำหรับวัสดุที่แข็งแรงและไหลได้ดี โดยที่วัสดุเหล่านั้นจะไม่แตกสลายภายใต้แรงกด
ลิฟต์ถังแบบปล่อยต่อเนื่องทำงานโดยให้วัสดิร่วงลงช้าๆ ระหว่างถังผ่านแรงโน้มถ่วงที่ความเร็วต่ำกว่าหนึ่งเมตรต่อวินาที วิธีการที่อ่อนโยนนี้ช่วยรักษาความสมบูรณ์ของอนุภาคไว้ ขณะที่สร้างฝุ่นน้อยกว่าวิธีอื่นๆ อย่างมาก การควบคุมฝุ่นจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งในการปฏิบัติตามแนวทาง NFPA 61 สำหรับการจัดการวัสดุที่ติดไฟได้อย่างปลอดภัยในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรม อีกหนึ่งข้อดีคือ ระบบเหล่านี้ไม่สร้างความร้อนมากในระหว่างการทำงาน ซึ่งช่วยปกป้องส่วนผสมที่ไวต่อความร้อน เช่น จุลินทรีย์โปรไบโอติก และส่วนผสมของวิตามิน ที่อาจเสื่อมคุณภาพภายใต้อุณหภูมิสูง เมื่อเทียบกับระบบเหวี่ยงที่วัสดุถูกขว้างไปอย่างรุนแรง ระบบปล่อยต่อเนื่องจะค่อยๆ เลื่อนผลิตภัณฑ์ไปอย่างนุ่มนวลโดยไม่ก่อให้เกิดความเสียหาย นี่จึงเป็นเหตุผลที่ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์เสริมอาหารจำนวนมากเลือกวิธีนี้ในการลำเลียงสารเติมแต่งที่เปราะบางผ่านสายการผลิต เพื่อให้ทั้งคุณภาพของผลิตภัณฑ์คงที่ และความปลอดภัยในที่ทำงานยังคงเป็นสิ่งสำคัญอันดับหนึ่ง
ลิฟต์แบบปล่อยวัสดุด้วยแรงดันบวกทำงานโดยการพลิกถังกลับหัวอย่างสมบูรณ์เพื่อดันวัสดุออก เนื่องจากระบบโซ่คู่และตัวขูดในตัว กลไกการระบายเชิงกลแบบนี้ช่วยป้องกันไม่ให้วัสดุติดค้าง โดยเฉพาะเมื่อจัดการกับวัสดุที่มีความชื้นมากกว่า 18% หรือวัสดุใดๆ ที่มีแนวโน้มจะเกาะกัน เช่น ธัญพืชที่เคลือกมอลัสส์ หรือธัญพืชหมักเปียกที่ทุกคนเกลียด ถังถูกจัดวางไว้ในตำแหน่งที่เหมาะสมห่างจากกันอย่างพอดี และทุกส่วนทำจากสแตนเลสสตีลเงาซึ่งช่วยให้ทำความสะอาดได้ง่ายขึ้นระหว่างการทำความสะอาดแบบ CIP เป็นประจำ สำหรับสถานที่ที่ผลิตสูตรต่างๆ พร้อมกัน ลิฟต์เหล่านี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าวัสดุจะไม่ตกค้าง และรักษากลุ่มผลิตภัณฑ์ให้แยกจากกัน นอกจากนี้ยังคงอัตราการไหลที่สม่ำเสมอ ซึ่งระบบทั่วไปรุ่นเก่าไม่สามารถทำได้ เพราะมักจะมีเศษวัสดุเหลือค้างระหว่างกระบวนการผลิตแต่ละครั้ง
มุมที่วัสดุกองซ้อนกัน ซึ่งโดยทั่วไปอยู่ที่ประมาณ 25 ถึง 45 องศาสำหรับธัญพืชสำหรับสัตว์ มีบทบาทสำคัญต่อประสิทธิภาพในการบรรจุวัสดุลงในถัง หากมุมเอียงมีความชันมาก ถังควรมีความลึกหรือมีรูปร่างที่แคบลงด้านบน เพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุหกหล่นระหว่างการเคลื่อนที่ขึ้น วัสดุที่ก่อให้เกิดความเสียหายต่ออุปกรณ์ เช่น สารเสริมแร่ธาตุบางชนิด จะส่งผลเสียอย่างมากต่อสายพานลำเลียงและเปลือกหุ้มของมัน งานวิจัยบางชิ้นแสดงให้เห็นว่าการสึกหรออาจเพิ่มขึ้นเร็วขึ้นเกือบ 70% เมื่อสัมผัสกับวัสดุที่ก่อการเสียดสี ซึ่งหมายความว่าโรงงานส่วนใหญ่จำเป็นต้องติดตั้งแผ่นปูผิวเหล็กที่ผ่านการบำบัดให้แข็ง หรือเคลือบผิวด้วยเซรามิกเพื่อยืดอายุการใช้งาน สำหรับผงที่ติดไฟได้ง่าย เช่น ฝุ่นแป้งและสารเติมแต่งละเอียดอื่น ๆ จะมีข้อกำหนดเฉพาะตามมาตรฐาน NFPA 61 ซึ่งกำหนดให้ต้องมีช่องระเบิด สายพานนำไฟฟ้า (เพื่อป้องกันการสะสมของไฟฟ้าสถิต) และวาล์วกั้นติดตั้งทั่วทั้งระบบ โรงงานที่มองข้ามลักษณะเฉพาะของวัสดุเหล่านี้ มักประสบปัญหาในระยะยาว เช่น อุบัติเหตุ การหยุดการผลิตอย่างไม่คาดคิด และปัญหาการไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดจากหน่วยงานกำกับดูแล
ปริมาณความชื้นในวัสดุพร้อมกับขนาดของอนุภาคที่มีมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการบรรจุวัสดุอย่างเหมาะสมและการดำเนินงานที่ราบรื่น เมื่อวัสดุที่ใช้ในการทำเม็ดมีความชื้นมากเกินไปเกินประมาณ 14% มักจะจับตัวกันเป็นก้อน ซึ่งก่อให้เกิดการสะสมของคราบสิ่งสกปรกภายในถังตัก ปัญหาการจับตัวนี้อาจทำให้พื้นที่ที่ใช้งานได้จริงในถังตักลดลงได้ถึงสี่สิบเปอร์เซ็นต์ในบางครั้ง ในทางกลับกัน ผงละเอียดมากที่มีขนาดต่ำกว่าครึ่งมิลลิเมตรและไม่ชื้นเกินไป มักจะลอยตัวแทนที่จะอยู่นิ่ง ทำให้เกิดการสูญเสียฝุ่นระหว่างการบรรจุ และเพิ่มความเสี่ยงต่อการระเบิด วัสดุที่มีขนาดไม่สม่ำเสมอก็สร้างปัญหาเช่นกัน ก้อนใหญ่จะติดค้างอยู่ในช่องนำวัสดุ ขณะที่อนุภาคเล็กมากจะลอดผ่านช่องว่างระหว่างถังตักไปได้ อย่างไรก็ตาม มีวิธีแก้ปัญหาที่ได้รับการทดสอบมาอย่างต่อเนื่อง เช่น การใช้ถังตักที่ผ่านการเคลือบป้องกันไฟฟ้าสถิตย์ ซึ่งได้ผลดีในการจัดการกับผงละเอียด การติดตั้งช่องนำวัสดุในมุมเอียงช่วยป้องกันความเสียหายจากการกระแทก และการปรับระยะห่างระหว่างถังตักตามชนิดของวัสดุที่กำลังจัดการ จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานได้อย่างชัดเจน
สภาพแวดล้อมที่รุนแรงภายในโรงงานผลิตอาหารสัตว์จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ที่สามารถทนต่อการสึกหรออย่างต่อเนื่อง การถูกความชื้น และการทำงานตลอดเวลา เปลือกภายนอกถูกสร้างขึ้นให้แข็งแรงด้วยเหล็กกล้าผสมคุณภาพสูงที่สามารถรองรับแรงกระแทกได้มากกว่า 50 กิโลนิวตันต่อตารางเมตร ซึ่งเกินกว่าศักยภาพของวัสดุส่วนใหญ่ พร้อมทั้งต้านทานสนิมที่เกิดจากส่วนผสมอาหารสัตว์ที่มีความชื้น ภายในเครื่องจักรเหล่านี้ มีแผ่นบุพิเศษที่ทนต่อการสึกหรอ เช่น คอมโพสิตคาร์ไบด์โครเมียม หรือแผ่นเซรามิก ซึ่งมีอายุการใช้งานยาวนานกว่าวัสดุเหล็กอ่อนทั่วไปประมาณ 40% สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อจัดการกับอาหารสัตว์ที่มีอนุภาคซิลิกาจำนวนมาก ซึ่งมักทำให้วัสดุสึกหรออย่างรวดเร็ว ฐานยึดพิเศษช่วยดูดซับการสั่นสะเทือนที่ความถี่ต่ำกว่า 15 เฮิรตซ์ ทำให้ทุกส่วนยังคงตำแหน่งตรงตามแนวได้แม้จะมีปริมาณวัสดุไหลเข้ามาอย่างฉับพลัน การออกแบบทุกองค์ประกอบทำงานร่วมกันเพื่อรักษาระดับการเคลื่อนไหวของเครื่องจักรไว้ไม่เกิน 2 มิลลิเมตรเศษ ในขณะที่ทำงานที่ระดับสูงสุดประมาณ 200 เมตริกตันต่อชั่วโมง
การควบคุมความแม่นยำของระบบขับเคลื่อนมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการทำให้กระบวนการแปรรูปอาหารสัตว์ดำเนินไปอย่างราบรื่น ไดรฟ์ความถี่ตัวแปร หรือที่เรียกกันทั่วไปว่า VFD ช่วยให้เครื่องจักรสามารถสตาร์ทได้อย่างนุ่มนวล ซึ่งจะช่วยลดการสึกหรอเมื่อสายพานเพิ่มความเร็ว ส่งผลให้อายุการใช้งานของชิ้นส่วนโดยรวมยาวนานขึ้น เมื่อพูดถึงสายพานลำเลียง การมีมอเตอร์สองตัวแทนที่หนึ่งตัวนั้นมีความแตกต่างอย่างมาก หากมอเตอร์ตัวหนึ่งเกิดขัดข้อง อีกตัวหนึ่งจะทำงานต่อโดยอัตโนมัติ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญมากเมื่อมีการขนส่งส่วนผสมที่ไม่สามารถทนต่ออุณหภูมิสุดขั้วได้ ส่วนควบคุมแรงบิดจะตรวจสอบสภาพของภาระอยู่ตลอดเวลา และปรับระดับพลังงานอย่างต่อเนื่องประมาณบวกหรือลบ 5 เปอร์เซ็นต์ ซึ่งจะป้องกันไม่ให้วัสดุลื่นไถลเมื่อมีความชื้นหรือความหนาแน่นมากกว่าปกติ โรงงานส่วนใหญ่ที่อัปเกรดมาใช้ระบบควบคุมประเภทนี้รายงานว่ามีเวลาทำงานต่อเนื่องประมาณ 99.4% ตามรายงานของอุตสาหกรรม หมายความว่าแทบไม่มีเวลาหยุดเครื่องสำหรับการบำรุงรักษาหรือซ่อมแซมในการปฏิบัติงานจริง
ที่โรงงานผลิตอาหารสัตว์แห่งหนึ่งซึ่งใช้ระบบเครื่องยกแบบเหวี่ยงเห็นศูนย์เก่า พบอุปสรรคต่างๆ อย่างต่อเนื่องในการแปรรูปส่วนผสมอาหารสัตว์จากถั่วเหลืองเหนียวประมาณ 180 ตันต่อชั่วโมง ปัญหาคือความชื้นที่ทำให้วัสดุทั้งหมดจับตัวกันได้ง่าย ตามกาลเวลา วัสดุสะสมอยู่ภายในกลไกถังอย่างต่อเนื่อง และตลอดจุดถ่ายโอนต่างๆ ในระบบ สิ่งนี้ส่งผลอย่างไรในทางปฏิบัติ? ความจุจริงลดลงประมาณหนึ่งในสี่ และการใช้พลังงานเพิ่มขึ้นประมาณ 15% เมื่อเทียบกับค่าปกติ ทีมบำรุงรักษาจึงต้องใช้เวลาเกือบครึ่งหนึ่งของสัปดาห์ทำงานไปกับการขูดวัสดุที่อุดตันออก การหยุดทำความสะอาดเป็นประจำเช่นนี้ทำให้การผลิตไม่สามารถดำเนินไปอย่างต่อเนื่องโดยไม่มีการหยุดชะงัก
หลังจากงานปรับปรุงเสร็จสิ้น ระบบเดิมถูกเปลี่ยนเป็นลิฟต์แบบถังเทลงตลอดแนว (continuous discharge bucket elevator) ซึ่งมาพร้อมกับการปรับปรุงหลักๆ สามประการ ข้อแรก เราติดตั้งถังที่ทำจากพอลิเอทิลีนพิเศษ ซึ่งทนต่อการสึกหรอและมีชั้นเคลือบป้องกันไม่ให้วัสดุเกาะติด ประการที่สอง มีเครื่องขูดวัสดุชนิดทนทานติดตั้งไว้ในตำแหน่งที่วัสดุมักจะติดค้างขณะถ่ายโอน ประการสุดท้าย เพิ่มระบบไดรฟ์ความถี่แปรผัน (variable frequency drives) เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถปรับความเร็วได้อย่างแม่นยำตามต้องการ เมื่อพิจารณาผลลัพธ์หลังการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ โรงงานยังคงรักษาระดับความสามารถในการขนส่งวัสดุได้ 180 ตันต่อชั่วโมง แต่ใช้พลังงานโดยรวมลดลง 18 เปอร์เซ็นต์ ยิ่งไปกว่านั้น การหยุดทำงานอย่างฉุกเฉินลดลงประมาณ 92 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับช่วงก่อนหน้า ทั้งหมดนี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนว่า การเลือกวัสดุและการออกแบบทางวิศวกรรมที่เหมาะสมสามารถสร้างความแตกต่างได้มากเพียงใด ในการดำเนินงานขนาดใหญ่ในภาคการเกษตร ให้มีประสิทธิภาพ ความน่าเชื่อถือ และความคุ้มค่ามากยิ่งขึ้นในระยะยาว
เซนเซอร์ที่เชื่อมต่อกับอินเทอร์เน็ตทำให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถมองเห็นสถานการณ์ของเครื่องยกแบบถังได้ทันที ตัวอย่างเช่น เซนเซอร์วัดแรงตึงสายพานจะตรวจจับปัญหา เช่น การลื่นไถล หรือเมื่อสายพานอยู่ภายใต้แรงดึงมากเกินไป อุปกรณ์ตรวจสอบอุณหภูมิจะตรวจพบความร้อนที่เพิ่มขึ้นในแบริ่ง ก่อนที่ชิ้นส่วนจะเสียหายอย่างสมบูรณ์ และยังมีเซนเซอร์วัดภาระมอเตอร์ที่แจ้งเตือนเจ้าหน้าที่เมื่อการใช้พลังงานเพิ่มสูงขึ้น ซึ่งมักบ่งชี้ถึงการอุดตันหรือปัญหาทางกลอื่นๆ ข้อมูลทั้งหมดเหล่านี้ไหลเข้ามาพร้อมกัน ทำให้ช่างเทคนิคสามารถเข้าแก้ไขได้ก่อนที่ปัญหาจะเกิดขึ้นจริง การศึกษาจากโรงงานแปรรูปอาหารสัตว์หลายแห่งแสดงให้เห็นว่า การนำระบบที่คล้ายกันมาใช้สามารถลดการหยุดทำงานกะทันหันได้ประมาณครึ่งหนึ่ง ส่วนใหญ่ศูนย์ควบคุมรุ่นใหม่จะมาพร้อมกับแดชบอร์ดที่จัดลำดับความสำคัญของคำเตือนตามระดับความรุนแรง หมายความว่า ทีมบำรุงรักษาจะทราบได้ทันทีว่าควรเริ่มตรวจสอบจุดใดเป็นอันดับแรกในการตรวจเช็คตามปกติ โดยไม่ต้องรอจนเกิดความเสียหายก่อน
เทคโนโลยีดิจิทัลทวินสร้างแบบจำลองจำลองของลิฟต์บัคเก็ตจริงโดยใช้ข้อมูลย้อนหลังร่วมกับข้อมูลเซ็นเซอร์แบบเรียลไทม์จากเครื่องจักรเอง แบบจำลองเสมือนเหล่านี้แสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพที่แท้จริงของอุปกรณ์เมื่อต้องจัดการกับน้ำหนักที่แตกต่างกัน การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ และวัสดุประเภทต่างๆ ที่เคลื่อนผ่านระบบ สามารถคาดการณ์ได้ว่าชิ้นส่วนใดเริ่มสึกหรอหรืออาจเสียหายได้ โดยมีความแม่นยำประมาณ 9 จาก 10 ครั้ง ตามผลการทดสอบภาคสนาม แทนที่จะยึดตามแผนบำรุงรักษาตามปฏิทินที่ตายตัว ช่างเทคนิคสามารถปรับแผนการบริการตามสภาพที่เกิดขึ้นจริงภายในเครื่องจักร ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของสินทรัพย์เหล่านี้ตามธรรมชาติ ระบบยังสามารถคาดการณ์ล่วงหน้าถึงความต้องการชิ้นส่วนอะไหล่ที่จำเป็นในอีกหลายเดือนข้างหน้า ส่งผลให้ต้นทุนคลังสินค้าลดลงประมาณ 30% สำหรับหลายหน่วยงาน ในขณะเดียวกันก็ยังคงทำให้ชิ้นส่วนสำคัญต่างๆ พร้อมใช้งานอยู่เสมอ การคาดการณ์ล่วงหน้าในลักษณะนี้ช่วยป้องกันไม่ให้ปัญหาเล็กๆ พัฒนาไปสู่ความเสียหายรุนแรงที่ส่งผลกระทบต่อสายการผลิตทั้งหมด ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งในสถานประกอบการที่ต้องอาศัยการดำเนินงานอย่างต่อเนื่อง
เครื่องยกถังแบบปล่อยด้วยแรงเหวี่ยงทำงานได้อย่างรวดเร็ว และเหมาะสำหรับอาหารเม็ดที่มีความทนทาน โดยมักเคลื่อนย้ายได้มากกว่า 250 ตันต่อชั่วโมง ขนาดที่กะทัดรัดยังทำให้เหมาะสมกับโรงงานที่มีพื้นที่จำกัด อย่างไรก็ตาม การปล่อยวัสดุจะเกิดแรงกระแทกมากกว่า จึงไม่เหมาะกับวัสดุที่เปราะบางหรือไวต่อความร้อน
เครื่องยกถังแบบปล่อยต่อเนื่องช่วยให้วัสดุร่วงลงอย่างช้าๆ ระหว่างถังโดยอาศัยแรงโน้มถ่วง ที่ความเร็วต่ำกว่าหนึ่งเมตรต่อวินาที ซึ่งช่วยลดการเกิดฝุ่นและพลังงานความร้อน เหมาะสมกว่าสำหรับส่วนผสมที่เปราะบางหรือไวต่อความร้อน เพื่อรักษารูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์และความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน
คุณสมบัติเช่น มุมการไหลร่วง การกัดกร่อน ความชื้น และขนาดของอนุภาค มีผลต่อการออกแบบลิฟต์ถัง สำหรับมุมที่ชันขึ้นจะต้องใช้รูปร่างถังที่เฉพาะเจาะจง และวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อนจะทำให้เกิดการสึกหรอเร็วขึ้น จึงจำเป็นต้องใช้วัสดุปูผิวที่เสริมความแข็งแรง ความชื้นและขนาดของอนุภาคมีผลต่ออัตราการบรรจุถังและความเสี่ยงในการหกกระเด็น
EN
