Santrifüj boşaltmalı kovalı elevatorlar oldukça hızlı çalışır ve aslında malzemeyi kovalardan fırlatmak için santrifüj kuvvetine dayanır. Mısır veya soya peletleri gibi zorlu peletli yemlerle uğraşırken gerçekten başarılıdır ve genellikle sistemde saatte 250 tonun üzerinde malzeme taşır. Bu makinelerin küçük boyutu, yerin dar olduğu fabrikalar için bir başka artıdır. Ancak bir dezavantajı vardır. Malzemeyi boşaltma şekilleri oldukça yüksek darbeye neden olur; bu yüzden kırılgan maddeler veya ısıya duyarlı bileşenler için uygun değildirler. Çoğu pelet yem bu sert işlemeye maruz kaldığında parçalanmadan kaliteyi koruyabilir, bu da taşıma sırasında kalitelerinin korunmasını sağlar. Bu yüzden birçok işleme tesisi, basınç altında parçalanmayacak sağlam ve serbestçe akan malzemeler için maksimum verimlilik gerektiğinde hâlâ santrifüj elevatorları tercih eder.
Sürekli deşarjlı kovalı elevator, malzemelerin yerçekimiyle saatte bir metreden daha düşük hızlarda kovalar arasında yavaşça düşmesini sağlayarak çalışır. Bu nazik yöntem, parçacıkların bütünlüğünü korurken diğer yöntemlere kıyasla çok daha az toz oluşturur. Endüstriyel ortamlarda yanıcı malzemelerin güvenli şekilde işlenmesi için NFPA 61 kurallarına uyulması gereken durumlarda toz kontrolü büyük önem taşır. Bir diğer fayda ise bu sistemlerin çalışma sırasında çok fazla ısı üretmemesi, bu da yüksek sıcaklıklarda bozulabilen probiyotik kültürler ve vitamin karışımları gibi hassas bileşenleri korur. Malzemelerin şiddetli bir şekilde etrafa savrulduğu merkezkaç sistemlerle karşılaştırıldığında, sürekli deşarjlı sistem sadece ürünleri zarar vermeden boydan boya kaydırır. Bu yüzden birçok gıda takviyesi üreticisi, kırılgan katkı maddelerini üretim hatlarında taşırken bu yöntemi tercih eder ve böylece hem ürün kalitesinin tutarlı kalmasını hem de işyeri güvenliğinin en üst düzeyde olmasını sağlar.
Pozitif boşaltmalı elevatörler, çift zincir sistemi ve entegre sıyırıcıları sayesinde kovaları tamamen ters çevirerek malzemeleri dışarı iterek çalışır. Bu tür mekanik boşaltma, %18'in üzerinde nem içeriğine sahip çok nemli malzemeler veya melas kaplı tahıllar ya da herkesin sevmediği ıslak distiller tahılları gibi bir araya gelmeye eğilimli maddelerle çalışırken malzemenin yapışmasını önler. Kovalar birbirlerinden tam doğru aralıklarla yerleştirilmiştir ve her şey, düzenli CIP yıkamaları için temizliği çok daha kolay hale getiren parlak paslanmaz çelikten yapılmıştır. Aynı anda birden fazla formül çalıştıran tesisler için bu elevatörler, farklı ürünleri birbirinden ayırmayı sağlarken geride hiçbir şey kalmadığından emin olur. Ayrıca eski tip sistemlerin genellikle partiler arasında artıklar bırakma eğiliminde olmalarının aksine, sürekli akış hızlarını da korurlar.
Malzemelerin yığılma açısı, genellikle yem tahıllarında 25 ila 45 derece civarında olup, kepçelerin ne kadar iyi dolduğunu büyük ölçüde etkiler. Açılar dikleştiğinde, kepçenin daha derin ya da daralan bir şekle sahip olması gerekir, böylece yukarı taşınırken malzeme dökülmez. Ekipmanlara zarar veren malzemeler, örneğin bazı mineral katkılar, taşıyıcı bantlara ve kaplamalarına ciddi zararlar verir. Bazı araştırmalar, bu aşındırıcı maddelerin aşınmayı neredeyse %70 daha hızlı artırabileceğini göstermiştir ve bu nedenle çoğu tesis, ömürleri uzatmak için sertleştirilmiş çelik kaplamalar veya seramik kaplamalar kullanır. Un tozu ve diğer ince katkı maddeleri gibi kolayca tutuşabilen tozlar için NFPA 61 standardında belirli gereklilikler vardır. Bu standart, patlama bacaları, statik elektrik birikimine neden olmayan iletken bantlar ve sistem boyunca yalıtım vanaları kullanımını şart koşar. Bu malzeme özelliklerini göz ardı eden tesisler, genellikle kaza riski, beklenmedik üretim durmaları ve denetleyici kurumlar tarafından tespit edilen uyum sorunları gibi ciddi sorunlarla karşı karşıya kalır.
Malzemenin nem oranı ve parçacıkların büyüklüğü, yüklemeyi doğru şekilde yapmak ve işlemleri sorunsuz sürdürmek açısından gerçekten önemlidir. Pellet yemi %14'ün üzerinde nem oranı taşıdığında, genellikle birbirine yapışır ve bunun sonucunda kovaların iç kısmında kalıntı birikimi oluşur. Bu yapışma sorunu, bazen kovalardaki kullanılabilir alanı yüzde kırk oranında azaltabilir. Tam tersine, yarım milimetreden daha ince ve çok nemli olmayan ince tozlar yerine kalmak yerine havada dolaşır. Bu durum, yükleme sırasında toz kaybına neden olur ve patlama riskini artırır. Aynı zamanda, boyutları birbirinden farklı malzemeler de sorun yaratır. Büyük parçalar kanallarda takılıp kalırken, çok küçük olanlar kovalar arasındaki boşluktan kolayca kaçar. Zaman içinde bazı etkili çözümler denenmiştir. Statik elektriğe karşı işlem uygulanmış kovalar ince tozları taşımak için iyi çalışır. Besleme kanallarının eğimli yapılması darbelerden kaynaklanan hasarı önler. Ayrıca, kovaların aralarındaki mesafeyi taşıdıkları malzeme türüne göre ayarlamak, performansta gerçek bir fark yaratır.
Yem fabrikalarının içindeki sert koşullar, sürekli aşınmaya, nem maruziyetine ve sürekli çalışmaya dayanabilen ekipmanlar gerektirir. Dış gövdelere, çoğu malzemenin kaldırabileceğinden çok daha yüksek darbeleri - yaklaşık olarak metrekare başına 50 kilonewton - karşılayabilen ağır hizmet tipi çelik alaşımları ile dayanıklı yapılarak, aynı zamanda nemli yem karışımlarından kaynaklanan paslanmaya karşı mücadele edilir. Bu makinelerin iç kısmında krom karbür kompozitleri veya seramik karolar gibi özel aşınmaya dayanıklı kaplamalar, normal düşük karbonlu çelik olanlara göre yaklaşık %40 daha uzun ömürlüdür. Özellikle silika parçacıkları bol olan yemlerle çalışılırken bu oldukça önemlidir çünkü bu tür parçacıklar makineleri hızla aşındırabilir. Özel bağlantı elemanları, 15 hertz frekansının altındaki titreşimleri emerek, malzeme akışında beklenmedik bir artış olduğunda bile her şeyin hizalanmış kalmasını sağlar. Tüm bu tasarım unsurları bir arada çalışarak, saatte yaklaşık 200 metrik tonluk maksimum üretim seviyelerinde bile makine hareketini 2 milimetrenin biraz üzerinde tutar.
Sürücü sistemlerinde hassasiyeti doğru ayarlamak, yem işleme işlemlerinin sorunsuz devam etmesi açısından kritik öneme sahiptir. Genellikle VFD olarak adlandırılan Değişken Frekans Sürücüleri, bantlar hızlanırken aşınmayı azaltan yumuşak bir şekilde motorların çalışmasını sağlar. Bu da parçaların ömrünün uzamasına yardımcı olur. Taşıyıcı bantlarda ise tek bir motora kıyasla iki motor kullanılması büyük fark yaratır. Bir motor arızalanırsa, diğeri otomatik olarak devreye girer ve bu özellikle sıcaklık değişimlerine karşı hassas olan malzemelerin taşınmasında oldukça önemlidir. Tork yönetimi kısmı, yükte meydana gelen değişiklikleri sürekli olarak izler ve güç seviyelerini yaklaşık artı eksi yüzde 5 oranında ayarlayarak malzemenin normalden daha ıslak ya da yoğun hale gelmesi durumunda kaymaları önler. Endüstri raporlarına göre, bu tür kontrol sistemlerine geçiş yapmış tesislerin çoğu, bakım veya onarım için neredeyse hiç durma süresi olmadan gerçek dünya uygulamalarında %99,4 oranında çalışma süresi bildirmektedir.
Nem içeriği nedeniyle her şeyin kötü şekilde birbirine yapışmasına neden olan bu yapışkan soya bazlı hayvan yemi karışımının saatte yaklaşık 180 tonunu işlemeye çalışan eski merkezkaç elevatörlü bir yem fabrikasında sürekli engellerle karşılaşıldı. Sorun, zamanla malzemenin kova mekanizmalarının içine ve sistemdeki çeşitli aktarma noktalarına sürekli olarak birikmesiydi. Bu durum aslında ne anlama geliyordu? Normalde olması gerekenin yaklaşık dörtte bir kadar altında gerçek kapasite ve yaklaşık %15 daha yüksek enerji tüketimi anlamına geliyordu. Bakım ekipleri neredeyse iş haftalarının yarısını tıkanmış bölümleri temizleyerek geçiriyorlardı. Bu düzenli temizlikler üretim sürecinin kesintisiz ilerlemesini imkansız hale getiriyordu.
Geri dönüşüm çalışması tamamlandıktan sonra, eski sistem saatte 180 tonluk kapasiteyi korurken toplamda yüzde 18 daha az enerji kullanımı sağlayan ve üç ana iyileştirmeyle gelen sürekli deşarjlı kovalı elevator ile değiştirildi. İlk olarak, aşınmaya dayanıklı ve yapışmaz kaplamalı özel polietilen kovalar tesis edildi. Ardından, malzemenin aktarım sırasında sıkışma eğilimi gösterdiği noktalara dayanıklı temizleme fırçaları yerleştirildi. Son olarak, operatörlerin ihtiyaç duydukları şekilde hızı hassas ayarlayabilmeleri için değişken frekans sürücüleri eklendi. Bu değişikliklerin hayata geçirilmesinin ardından oluşan durum değerlendirildiğinde, tesis beklenmedik duruşların öncekine kıyasla yaklaşık yüzde 92 azalmasını da sağlarken kapasitesini saatte 180 tonda sabit tuttu. Tüm bunlar, büyük çaplı tarım operasyonlarının zaman içinde daha verimli, güvenilir ve ekonomik bir şekilde yürütülmesinde doğru malzeme seçiminin ve mühendislik uygulamalarının ne kadar büyük fark yaratabileceğini göstermektedir.
İnternete bağlı sensörler, operatörlere kovalı elevatorlarda neler olduğunu anında gösterir. Örneğin, kayış gerginlik sensörleri, kayışın kayması veya aşırı gerilmesi gibi sorunları tespit eder. Sıcaklık izleme cihazları ise bir şey tamamen arızalanmadan çok önce rulmanlarda artan ısıyı fark eder. Ayrıca, enerji tüketimindeki ani artışları algılayarak tıkanıklıklar ya da diğer mekanik sorunlar konusunda personeli uyaran motor yük sensörleri de vardır. Tüm bu veri noktaları bir araya gelerek teknisyenlerin sorunlar kötüye gitmeden müdahale etmesini sağlar. Çeşitli yem üretim tesislerinden yapılan araştırmalar, bu tür sistemlerin uygulanmasının beklenmedik duruşların yaklaşık yarısını azaltabileceğini göstermiştir. Günümüzün çoğu modern kontrol merkezi, uyarıları ciddiyet derecesine göre sıralayan panollara sahiptir. Bu sayede bakım ekibi, bir arıza sonrası telaş içinde dolaşmak yerine, düzenli kontrollerinde öncelikle nereye odaklanmaları gerektiğini tam olarak bilir.
Dijital ikiz teknolojisi, geçmiş kayıtların yanı sıra makinelerin kendisinden gelen canlı sensör bilgilerini kullanarak gerçek kovalı elevatorların çalışan kopyalarını oluşturur. Bu sanal modeller, ekipmanın farklı ağırlıklar, ısı değişimleri ve içlerinden geçen çeşitli malzemelerle başa çıkarken nasıl performans gösterdiğini gösterir. Sahada yapılan testlere göre, parçaların ne zaman aşınmaya başlayabileceği ya da tamamen arızalanabileceği durumları onda dokuzu doğru tahmin edebilir. Teknisyenler artık katı bakım takvimlerini değil, makinenin içinde gerçekten olanlara göre servis planlarını ayarlarlar ve bu doğal olarak bu varlıkların kullanım ömrünü uzatır. Sistem ayrıca yedek parçalara ihtiyaç duyulmasından aylar önce hangi parçaların gerekli olacağını önceden görür; bu yaklaşım birçok işletmede depo masraflarını yaklaşık %30 oranında azaltırken kritik bileşenlerin her zaman elde bulunmasını sağlar. Bu tür bir öngörü, küçük sorunların sürekli üretim hatlarında büyük arızalara dönüşmesini engeller ve kesintisiz çalışma son derece önemli olan tesislerde büyük fark yaratır.
Santrifüj boşaltmalı kovalı elevatorlar hızlı çalışır ve saatte 250 tondan fazla taşıma yapabilen dayanıklı peletlenmiş yemler için idealdir. Küçük yapıları, alanın sınırlı olduğu fabrikalarda kullanılmasını da kolaylaştırır. Ancak boşaltım sırasında daha fazla darbe oluşturdukları için kırılgan veya ısıya duyarlı malzemeler için uygun değildir.
Sürekli boşaltmalı elevatorlar, saniyede bir metreden düşük hızlarda, malzemelerin yerçekimiyle kovalar arasında yavaşça düşmesine olanak tanır ve bu da toz ile ısı oluşumunu azaltır. Kırılgan veya ısıya duyarlı hammaddeler için tercih edilir ve ürün bütünlüğü ile işyeri güvenliği sağlanır.
Dökme açısı, aşındırıcılık, nem içeriği ve partikül boyutu gibi özellikler, kepçe vinç tasarımını etkiler. Daha dik açılar özel kepçe şekilleri gerektirir ve aşındırıcı malzemeler daha hızlı aşınmaya neden olarak takviyeli kaplamaları gerekli kılar. Nem ve partikül boyutu, kepçenin dolum oranlarını ve dökülme riskini etkiler.
EN
