Centrifugalni elevatori sa koficama za pražnjenje rade prilično brzo, zapravo se oslanjaju na centrifugalnu silu da materijal izbace iz kofica. Posebno su pogodni za obradu teških peletiranih hrana kao što su kukuruz ili soja u peletima, često transportujući više od 250 tona na sat kroz sistem. Mala veličina ovih mašina je dodatna prednost za fabrike gde je prostor na podu ograničen. Međutim, postoji i mana. Način na koji se materijal ispražnjuje stvara znatno udarno opterećenje, pa nisu dobar izbor za delikatne materijale ili sastojke osetljive na toplotu. Većina peletiranih hrana može izdržati ovakvo grubo rukovanje bez raspadanja, čime se održava njihov kvalitet tokom transporta. Zbog toga mnoge preradne fabrike i dalje biraju centrifugalne elevatore kad god im je potreban maksimalni protok za izdržljive, slobodno tekuće materijale koji se neće raspasti pod pritiskom.
Континуални елеватор са ковпама за континуирано испуштање ради тако што омогућава материјалима да споро падају између ковпи помоћу гравитације, брзином испод једног метра у секунди. Ова деликатна метода чува целине честица, истовремено стварајући знатно мање прашине у односу на друге методе. Контрола прашине има велики значај приликом поштовања NFPA 61 смерница за безбедну обраду запаљивих материјала у индустријским условима. Још једна предност је што овакви системи током рада не стварају много топлоте, чиме штите осетљиве састојке као што су пробиотичке културе и витаминске комбинације које могу деградирати на високим температурама. У поређењу са центрифугалним системима код којих се материјали насилно бацају, континуално испуштање мирно провлачи производе без наношења штете. Због тога многи произвођачи хранљивих добавака преферирају ову методу приликом транспорта крхких додатака кроз производне линије, осигуравајући и константност квалитета производа и висок степен безбедности на радном месту.
Позитивни елеватори функционишу тако што потпуно окрену багерне корпе наопачке како би истиснули материјал, захваљујући двоструком систему ланчаника и уграђеним скреперима. Ова врста механичког испуштања спречава залињавање материјала када се ради са влажним састојцима са садржајем влаге преко 18% или са свим оним што има тенденцију да се лепи, попут зрна прекривених меласом или мокрих зрна дестилатора која сви мрзе. Багерне корпе су постављене на одговарајућем растојању једна од друге, а цео систем је направљен од сјајног нерђајућег челика што олакшава чишћење током редовних CIP прања. За објекте који истовремено производе више формула, ови елеватори обезбеђују да се ништа не задржава и да су различити производи одвојени. Такође одржавају сталне брзине тока, нешто што стари системи једноставно не могу да постигну јер имају тенденцију да остављају остатке између серија.
Угао под којим се материјали нагомилавају, обично око 25 до 45 степени за хранљиве житарице, има велики утицај на то колико добро се корпи испуњавају. Кад су углови стрмији, корпа мора бити дубља или имати сузена форму како би се спречило преливање материјала приликом пењања. Материјали који су груби по опреми, као што су неки минерални додаци, заиста наносе велику штету тракама транспортера и њиховим кућиштима. Неке студије показују да се хабање може повећати чак за 70% брже код ових абразивних материјала, због чега већина објеката на крају инсталира лимове од чврстог челика или наноси керамичке премазе како би продужила век трајања. Код праха који лако гори, као што је прашина брашна и других финих додатака, постоје специфични захтеви из стандарда NFPA 61. Стандард захтева отворе за развођење експлозије, проводне траке које не стварају статички електрицитет и изолационе вентиле на целом систему. Објекти који занемарују ове карактеристике материјала често сусрећу реалне проблеме у будућности, укључујући несреће, неочекиване зауставе производње и казне због непоштовања прописа од стране надзорних органа.
Количина влаге у материјалу, као и величина честица, има великог значаја када је у питању исправно пуњење и непрекидно глатко одвијање радних операција. Када пелетирани франак садржи превише влаге, више од око 14%, има склоност да се лепи, што доводи до накупљања остатака у корпама. Овај проблем залепљивања може понекад смањити стварни корисни простор у корпама чак за четрдесет процената. Са друге стране, врло ситни прахови испод пола милиметра који нису превише мокри имају тенденцију да лебде уместо да остану на месту. То узрокује губитак прашине током операција пуњења и повећава ризик од експлозија. Материјали који нису исте величине такође изазивају проблеме. Велики комади закоче се у жлебовима док ситне честице пролазе кроз празнине између корпи. Ипак, временом су испробани неки добри начини решавања ових проблема. Коришћење корпи третираних против статичког електрицитета показало се ефикасним при руковању врло ситним праховима. Нагињање жлебова за усипавање помаже у спречавању оштећења услед удара. А подешавање размака између корпи у зависности од врсте материјала који се обрађује доноси значајну побољшања у раду.
Сурови услови унутар фабрика хране за животиње захтевају опрему која може издржати стално хабање, изложеност влаги и непрестано радно оптерећење. Спољашњи кућишта су изузетно чврста, израђена од челичних легура које издржавају удараце далеко изнад нивоа који већина материјала може да поднесе, око 50 килонјутна по квадратном метру, истовремено отпорна на рђу коју изазивају влажне смесе за хранење. Унутар ових машина, посебни облоги отпорни на хабање, као што су композити хром-карбида или церамичке плочице, трају око 40% дуже од облога од обичног ниског легираног челика. Ово је од изузетне важности када се ради са смесама које садрже велику количину силикатних честица које брзо изазивају хабање. Посебни носачи помажу у апсорпцији вибрација са фреквенцијама испод 15 херца, чувајући све поравнато чак и када дође до непредвиђеног повећања протока материјала. Сви ови конструктивни елементи делују заједно тако да се кретање машина задржава на више од 2 милиметра на максималним нивоима производње од око 200 метричких тона по часу.
Постизање прецизности са погонским системима је кључно за непрекидно и глатко одвијање процеса прераде хране. Регулаторни погони са променљивом учестаношћу, познати и као ВФД, омогућавају благо покретање машина, чиме се смањује хабање при повећању брзине каишева. Ово укупно продужује век трајања делова. Код транспортерских трака, присуство два мотора уместо једног чини сву разлику. Ако један мотор додје, други аутоматски прелази на рад — што је веома важно при транспорту састојака који не подносе екстремне температуре. Део за управљање моментом стално прати стање оптерећења и подешава нивое снаге за око плус-минус 5 процената. Ово спречава клизање када материјали постану влажнији или гушћи од нормалног. Већина погонa који су надоградили на овакве системе контроле извештавају о приближно 99,4% радног времена, према извештајима из индустрије. То значи веома мало непредвиђених застоја за одржавање или поправке у стварним условима рада.
У једној погонској млиници која користи стари систем центрифугалног транспортера, непрестано су се сусретали са проблемима приликом прераде око 180 тона на сат лепљиве хране за животиње засноване на соји. У чему је био проблем? Влажност је узроковала интензивно лепљење материјала. Током времена, материјал се стално таложио унутар самог система корпи и на разним тачкама пресипања кроз цео систем. На које последице то води у пракси? Смањење стварне капацитете за чак четвртину, као и потрошња енергије која је вишак од око 15% у односу на нормалне вредности. Екипе за одржавање су проводиле скоро половину радног времена чистећи загушења. Редовна чишћења су значила да производња не може да тече непрекидно, већ са сталним прекидима.
Након завршетка радова на надоградњи, стари систем је замењен елеватором са корпама за стално испражњавање који доноси три главне побољшане. Прво, поставили смо посебне корпе од полиетилена које су отпорне на хабање, а имају и антилепљиви премаз. Затим, поставили смо јаке скребаче тачно на местима где се материјал често зауставља током трансфера. И на крају, додати су регулабилни погони са променљивом учестаношћу како би радници могли прецизно подешавати брзину по потреби. Ако погледамо шта се десило након увођења ових измена, објекат је задржао свој капацитет од 180 тона на сат, али са укупно 18 одсто мање потрошње енергије. Још боље, непредвиђена заустављања су смањена за око 92 одсто у односу на претходно. Све ово показује колико велику разлику правилан избор материјала и инжењерства може направити када је у питању ефикасније, поузданоје и економичније одржавање великих постројења у пољопривреди током времена.
Сензори повезани са интернетом омогућавају оператерима одмах да виде шта се дешава са транспортерима са кофичама. На пример, сензори напона траке детектују проблеме као што су клизање или превелики напон траке. Уређаји за праћење температуре уочавају пораст топлоте у лежајевима дуже пре него што дође до потpunog квара. А затим постоје и сензори оптерећења мотора који упозоравају особље када дође до скока потрошње енергије, што често указује на зачепљења или друге механичке проблеме. Сви ови подаци који се прикупљају заједно омогућавају техничарима да интервенишу пре него што дође до оштећења. Истраживања из разних погонa за прераду хране показују да увођење таквих система може смањити непланиране заустављање за око половине. Већина модерних контролних центара долази са таблама које сортирају упозорења према њиховој важности. То значи да одржавање тимова тачно зна где треба прво да се фокусира током редовних прегледа, уместо да делује у хитним случајевима након квара.
Технологија дигиталног двојника стvara радне копије стварних баштичastiх елеватора коришћењем података из претходних записа и тренутних информација са сензора уграђених у машине. Ови виртуелни модели приказују како опрема заиста ради када се сусреће са различитим тежинама, променама температуре и разним материјалима који се крећу кроз њу. Могу предвидети када ће делови почети да се хабе или потпуно да престану са радом, при чему су тачни у око 9 од 10 случајева, према теренским тестовима. Уместо да прате строге календаре одржавања, техничари сада прилагођавају планове сервисирања на основу стварних услова унутар машине, чиме се природно продужује корисни век ове опреме. Систем такође унапред предвиђа који резервни делови ће бити потребни месеци пре него што су заправо потребни, што је за многе послове смањило трошкове складиштења за око 30%, истовремено осигуравајући сталну доступност кључних компоненти. Оваква предвиђивост спречава да се мали проблеми претворе у велике кварове на целој производној линији, чинећи велику разлику у објектима где је непрекидан рад апсолутно неопходан.
Elevatori sa centrifugalnim pražnjenjem rade brzo i idealni su za čvrste peletirane hrane, često premeštaju više od 250 tona po satu. Njihova kompaktna veličina čini ih pogodnim za fabrike gde je prostor ograničen. Međutim, stvaraju veći udar pri pražnjenju, pa nisu idealni za delikatne ili toplotno osetljive materijale.
Elevatori sa kontinualnim pražnjenjem omogućavaju sporije ispuštanje materijala između kofa koristeći gravitaciju, pri brzinama ispod jednog metra u sekundi, smanjujući pravljenje prašine i generisanje toplote. Preferirani su za krhke ili toplotno osetljive sastojke, osiguravajući očuvanje kvaliteta proizvoda i bezbednost na radnom mestu.
Karakteristike poput ugla nagiba, abrazivnosti, sadržaja vlage i veličine čestica utiču na dizajn elevatorskog kofičastog transportera. Veći uglovi zahtevaju posebne oblike kofica, a abrazivni materijali izazivaju brže habanje, što zahteva pojačane obloge. Vlaga i veličina čestica utiču na stepen ispunjenosti kofica i rizik od prosipanja.
EN
