प्रतिपूर्ति कच्चे माल से अशुद्धता हटाने के लिए ड्रम स्क्रीन की आवश्यकता क्यों होती है?

हल्की और भारी अशुद्धियों का पृथक्करण: भूसा, पुआल, पत्थर और कीचड़

ड्रम स्क्रीन घूमती हुई चीजों के आधार पर अलग-अलग सामग्री के व्यवहार के आधार पर अवांछित चीजों को अलग करके अपना जादू दिखाते हैं। भूसा और तृण जैसी हल्की चीजें मूल रूप से ऊपर तैर जाती हैं और उन्हें बाहर निकाल दिया जाता है क्योंकि उनका वजन कम होता है। इस बीच, पत्थर और मिट्टी जैसे भारी हिस्से नीचे की ओर डूब जाते हैं और मशीन में बने विशेष स्लॉट्स के माध्यम से अपने निकास मार्ग ढूंढ लेते हैं। यहां गुरुत्वाकर्षण अधिकांश काम करता है, और Minerals Engineering में पिछले साल प्रकाशित कुछ शोध के अनुसार, ये प्रणाली प्रसंस्करण के अगले चरण तक पहुंचने से पहले 5 मिमी से बड़ी लगभग 98.6% चीजों को हटा देती हैं। अच्छे पुराने भौतिकी पर निर्भर एक ऐसी चीज के लिए काफी प्रभावशाली।

सामग्री वर्गीकरण में ट्रॉमल स्क्रीन का कार्य सिद्धांत

बेलनाकार ड्रम प्रति मिनट 10 से 20 चक्कर के बीच घूमता है, जिससे एक उलट-पुलट का प्रभाव उत्पन्न होता है जो वास्तव में विभिन्न आकार की सामग्री को छाँटने में मदद करता है। ड्रम में छेद भी होते हैं, जिनका व्यास 3 मिलीमीटर से लेकर 25 मिमी तक हो सकता है। इसका प्रभाव यह होता है कि सही आकार के कण इन छेदों से नीचे गिर जाते हैं, जबकि बड़ी वस्तुएँ पीछे रह जाती हैं। लगभग 4 से 6 डिग्री के कोण पर स्थापित होने पर, सामग्री को सुचारु रूप से आगे बढ़ाने के लिए पूरी प्रणाली सबसे अच्छा काम करती है। इस व्यवस्था से कारखानों में प्रति घंटे 120 टन तक की सामग्री को बिना अवरुद्ध हुए संसाधित किया जा सकता है, जो हमने विभिन्न क्षेत्रों में वास्तविक औद्योगिक छलनी संचालन में बार-बार देखा है।

ड्रम स्क्रीन में फीड प्रीप्रोसेसिंग का प्राथमिक सफाई कार्य

ड्रम स्क्रीन प्रारंभिक फीड पूर्वसंसाधन के दौरान 85–92% विदेशी पदार्थों को हटा देती हैं, जिससे ग्राइंडर और मिक्सर जैसे संवेदनशील अनुवाहिक उपकरणों को घर्षण क्षति से सुरक्षा मिलती है। DEM सिमुलेशन की पुष्टि करते हैं कि अनुकूलित ड्रम झुकाव और ब्रश-साफ किए गए पंच प्लेट्स महीन कणों की हानि को 37% तक कम कर देते हैं। यह चरण व्यावसायिक फीड मिलों में प्रति टन 18–22 डॉलर की रखरखाव लागत को कम करता है।

ड्रम स्क्रीन की दक्षता और आउटपुट शुद्धता को प्रभावित करने वाले कारक

प्रदर्शन स्क्रीनिंग पर कण आकार, नमी सामग्री और सामग्री घनत्व का प्रभाव

छलनी प्रक्रियाओं की दक्षता दो मुख्य कारकों पर अत्यधिक निर्भर करती है: कणों के आकार और उनके नमी स्तर। औद्योगिक छलनी क्षेत्र से 2023 में किए गए शोध में पता चला कि इन कारकों के कारण छलनी प्रदर्शन में लगभग 73% तक की भिन्नता आती है। जब सामग्री शुष्क रहती है और नमी 12% से कम होती है, तो वे लगभग 92% दक्षता के साथ अच्छी तरह अलग हो जाती हैं। लेकिन मिट्टी जैसी सामग्री के साथ स्थिति जटिल हो जाती है जो आपस में चिपकने की प्रवृत्ति रखती है। इन सामग्रियों को उपकरण में अवरोध न होने देने के लिए 15 से 20 डिग्री के कोण पर झुके हुए छलनी की आवश्यकता होती है। वास्तविक छलनी के खुले आकार भी उस सामग्री के आधार पर बहुत अलग-अलग होते हैं जिसका संसाधन किया जा रहा होता है। हल्की सामग्री जैसे भूसा 8 से 15 मिलीमीटर के स्लॉट्स से आसानी से गुजर जाती है, जबकि पत्थर जैसी भारी वस्तुओं के लिए 30 से 50 मिलीमीटर तक के बड़े छेद की आवश्यकता होती है।

उच्च क्षमता वाले संचालन में धारण समय और उत्पादन का अनुकूलन

ड्रम के अंदर सामग्री के रहने का आदर्श समय लगभग 45 से 90 सेकंड के बीच होता है। यह समय सीमा गुणवत्ता के नुकसान के बिना चीजों को अच्छी गति पर रखती है। हाल के कुछ विश्लेषण में दिखाया गया है कि जब ड्रम 300 मिमी से अधिक लंबे होते हैं, तो लगभग 25 टन प्रति घंटे की गति से चलने पर छानट (स्क्रीनिंग) में गलतियों में लगभग 82% की कमी आती है। इसका कारण? ड्रम की सतह पर बेहतर भार वितरण। जो लोग कम समय में अधिक काम करना चाहते हैं, उनके लिए ड्यूल स्पीड सिस्टम बहुत फायदेमंद होते हैं। आमतौर पर बड़े टुकड़ों के साथ काम करते समय वे 4 से 8 RPM के बीच धीमी गति से चलते हैं, और फिर पतली सामग्री के लिए 12-18 RPM तक बढ़ जाते हैं। इस दृष्टिकोण से कुल उत्पादन में लगभग 22% की वृद्धि होती है, और उत्पाद की गुणवत्ता 98.5% शुद्धता से ऊपर बनी रहती है। इसलिए आजकल कई संचालन इस प्रणाली में परिवर्तन क्यों कर रहे हैं, यह समझ में आता है।

परिशुद्ध छानट के साथ बारीक सामग्री की रिकवरी और समग्र सामग्री शुद्धता में सुधार

20 मिमी से लेकर 5 मिमी तक धीरे-धीरे घटते खुलने वाले कई डेक्स वाले ट्रॉमल्स 97% तक छोटे लेकिन मूल्यवान पोषण कण पुनः प्राप्त करने में सक्षम होते हैं, जबकि लगभग सभी बड़ी चीजों को हटा देते हैं, और आकार में 2 मिमी से अधिक की लगभग 99.8% चीजों को हटा देते हैं। नए पॉलियूरेथेन स्क्रीन्स में इन विशेष टेपर्ड ब्रशों के साथ लैस किया गया है जो वास्तव में उनके जीवनकाल को बढ़ा देते हैं। अधिकांश सुविधाओं की रिपोर्ट है कि लगभग 650 घंटे में केवल एक बार रखरखाव की आवश्यकता होती है, जो पुराने तरीके के तार के जाल स्क्रीन की तुलना में लगभग तीन गुना अधिक है। कुछ वास्तविक समय ऑप्टिकल सॉर्टिंग तकनीक जोड़ देने से स्थिति और भी बेहतर हो जाती है। जब सब कुछ ठीक से काम करता है, तो लगभग 99.95% शुद्धता स्तर प्राप्त करने की बात होती है। यह प्रणाली नियमित यांत्रिक स्क्रीनिंग द्वारा संभाले नहीं जा सकने वाले सूक्ष्म टुकड़ों को पकड़ती है, जो उच्च गुणवत्ता वाले अंतिम उत्पादों के लिए इसे बहुत अधिक प्रभावी बनाती है।

अशुद्धि निकालने को अधिकतम करने वाली महत्वपूर्ण डिज़ाइन विशेषताएँ

लक्षित कण अलगाव के लिए स्क्रीन एपर्चर का आकार, आकृति और स्थान

दक्षता आपूर्ति विशेषताओं के अनुरूप बनाए गए सटीक छिद्र ज्यामिति पर निर्भर करती है। भूसी जैसे सपाट अशुद्धियों के लिए आयताकार स्लॉट आदर्श होते हैं, जबकि पत्थर जैसे गोल कणों को पकड़ने के लिए गोल छिद्र बेहतर होते हैं। रैखिक पैटर्न की तुलना में 18–22% तक अधिक सामग्री के उलट-पुलट के लिए असमान रूप से व्यवस्थित छिद्रों की व्यवस्था बल्क फीड से छोटे कणों के निरंतर अलगाव को बढ़ाती है।

स्वच्छता और टिकाऊपन में पंच प्लेटों, ब्रश प्रणालियों और ड्रम विन्यास की भूमिका

भारी ड्यूटी पंच प्लेटें (3–5 मिमी मोटाई) सिलिका से भरे कणों के क्षरण से लड़ती हैं, जबकि घूर्णन ब्रश उच्च नमी वाली सामग्री (>14%) को संभालते समय विशेष रूप से उलझने से रोकते हैं। स्वच्छता डिजाइन में नवाचार दिखाते हैं कि एकीकृत सफाई प्रणालियाँ निरंतर संचालन में रखरखाव के लिए बंद रहने के समय में 40% तक की कमी कर सकती हैं, जो 24/7 फीड मिलों के लिए महत्वपूर्ण लाभ है।

अत्यधिक आकार के दूषित पदार्थों और विदेशी सामग्री को हटाने के लिए ड्रम स्क्रीन डिजाइन को अनुकूलित करना

अनुकूलित सेटअप्स वास्तविक दुनिया की समस्याओं को हल करने में मदद करते हैं, जैसे अनाज में मिले धातु के टुकड़ों को हटाना या रीसाइकिल सामग्री से प्लास्टिक के टुकड़ों को साफ करना। जब हम इन प्रणालियों को लगभग 15 से 30 डिग्री के कोण पर रखते हैं और उनकी घूर्णन गति को 8 से 25 चक्र प्रति मिनट के बीच में समायोजित करते हैं, तो यह सामग्री के प्राकृतिक रूप से छोटे झरने के रूप में गिरने की स्थिति बनाता है, जिसमें 2 मिमी से बड़ी वस्तुएँ स्वतः बाहर निकल जाती हैं, जबकि 2 मिमी से अधिक की लगभग सभी उपयोगी सामग्री बची रहती है। अतिरिक्त लाभ यह है कि आगे की लाइन में लगे उपकरणों का जीवन भी बढ़ जाता है। कुछ हालिया अध्ययनों में दिखाया गया है कि इस विधि से उन मशीनों पर होने वाले क्षरण में लगभग एक तिहाई की कमी आती है, जिसका अर्थ है मशीनों के टूटने की कम घटनाएँ और रखरखाव दल के लिए कम बंद अवधि।

प्रभावी प्री-क्लीनिंग के माध्यम से डाउनस्ट्रीम उपकरणों की सुरक्षा

पत्थरों, प्लास्टिक और बड़े कचरे को हटाकर यांत्रिक क्षति को रोकना

ड्रम स्क्रीन पहली पंक्ति में सुरक्षा के रूप में काम करती हैं, जो क्रशर, मिक्सर या एक्सट्रूडर तक पहुँचने से पहले पत्थरों, प्लास्टिक और अन्य बड़े प्रदूषकों को फ़िल्टर करती हैं। 2023 के बल्क हैंडलिंग डेटा के आधार पर, प्रति घंटे 50 टन से अधिक के प्रसंस्करण वाली सुविधाओं को उचित ऊपरी प्रवाह स्क्रीनिंग के अभाव में रखरखाव लागत में 28% तक की वृद्धि का सामना करना पड़ता है। ये प्रणाली रोकती हैं:

• धातु-पर-चट्टान का क्षरण कन्वेयर पुलियों में
• जाम होने के जोखिम वायुचालित स्थानांतरण लाइनों में
• सहसंयोजी अंतःक्रियाएँ अवशिष्ट नमक के समूहों से

कणीय प्रसंस्करण लाइनों में घर्षण और रखरखाव लागत को कम करना

घर्षक प्रदूषकों को शुरुआत में 95–98% तक हटाकर, ड्रम स्क्रीन महत्वपूर्ण घटकों के जीवन को काफी बढ़ा देती हैं:

घटक	क्षरण में कमी	लागत की बचत
ग्राइंडर ब्लेड	42%	$18k/वर्ष
बेयरिंग असेंबली	37%	9,000 डॉलर/वर्ष
गियर रिड्यूसर	29%	$7k/वर्ष

संचालन रिकॉर्ड के अनुसार, 142 संयंत्रों से पोल्ट्री और एक्वाफीड उत्पादन सुविधाओं में इस प्री-क्लीनिंग चरण द्वारा अनियोजित बंदी 63% तक कम हो जाती है।

विश्वसनीय अपस्ट्रीम स्क्रीनिंग के साथ प्रक्रिया निरंतरता और सुरक्षा सुनिश्चित करना

स्वचालित स्व-सफाई तंत्र वाली ट्रोमेल स्क्रीन निरंतर फीड उत्पादन में ¥99% अपटाइम बनाए रखती हैं। उनका फेल-सेफ संचालन निम्नलिखित जोखिमों को कम करता है:

• स्पार्क पैदा करने वाले धातु के टुकड़ों से विस्फोट के खतरे
• बैचों के बीच संक्रमण
• सिफ्टर ओवरलोड के कारण आपातकालीन बंदी

विश्वसनीयता तीन मान्यीकरण चरणों के माध्यम से सुनिश्चित की जाती है: वास्तविक समय में मलबे की निगरानी, बेयरिंग में घिसाव का पता लगाने के लिए कंपन विश्लेषण, और तिमाही आधार पर स्क्रीन अखंडता का ऑडिट।

फीड मिलों और औद्योगिक प्रसंस्करण संयंत्रों में ड्रम स्क्रीन के अनुप्रयोग

फीड मिल प्रीट्रीटमेंट वर्कफ़्लो में ड्रम स्क्रीन का एकीकरण

ड्रम स्क्रीन मूल रूप से फीड मिलों में कच्चे अनाज और दालों को मिले-जुले पदार्थों से मुक्त रखने के लिए पहली पंक्ति के रूप में काम करते हैं। ये मशीनें प्रति घंटे 15 से 30 टन तक के भार को संभाल सकती हैं, जो कि पिछले वर्ष की मटीरियल प्रोसेसिंग रिपोर्ट के अनुसार, भूसा, धूल और अन्य अवांछित मलबे जैसी लगभग 98% चीजों को हटा देती हैं। छिद्रित घूर्णन ड्रम उन सभी बड़ी वस्तुओं को रोक लेते हैं जो पीसने वाले या गोलिकरण उपकरणों तक पहुँच सकती हैं, जिससे खराबी से बचा जा सकता है और सभी कठोर फीड सुरक्षा नियमों के भीतर संचालन जारी रखा जा सकता है। अब कई नए इंस्टॉलेशन ड्रम स्क्रीन को आकर्षण इकाइयों के साथ जोड़ते हैं ताकि हल्के भूसे को चूस लिया जा सके, जिससे एक ऐसी बंद लूप प्रणाली बनती है जो समग्र रूप से स्वच्छता और संचालन दक्षता बनाए रखने में काफी अच्छी है।

उद्योगों में अशुद्धि निकालने के लिए रोटरी सेपरेटर और ट्रॉमल्स का उपयोग

ट्रॉमल स्क्रीन का उपयोग केवल जानवरों के चारा उत्पादन तक सीमित नहीं है, बल्कि खनन परिचालन, रीसाइक्लिंग केंद्रों और बायोमास प्रसंस्करण संयंत्रों जैसे क्षेत्रों में भी किया जाता है। ढाल वाली छनन तकनीक कई चरणों में सामग्री के पृथक्करण की अनुमति देती है जो 0.5 मिमी से 100 मिमी आकार के कणों वाले समुच्चय संयंत्रों के लिए वास्तव में महत्वपूर्ण है। इन मशीनों से रीसाइक्लिंग सुविधाओं को भी बहुत लाभ मिलता है क्योंकि इनमें समायोज्य खुले स्थान और सफाई ब्रश लगे होते हैं जो लगभग 92 प्रतिशत मूल्यवान धातुओं और प्लास्टिक अपशिष्ट की रिकवरी में सहायता करते हैं। पारंपरिक सपाट डेक स्क्रीन की तुलना में ट्रॉमल की खास बात यह है कि वे गीली सामग्री को बिना अवरुद्ध हुए प्रसंस्कृत कर सकते हैं, जो उन्हें खाद निर्माण ऑपरेशन और विभिन्न प्रकार के जैविक अपशिष्ट प्रवाह को संभालने के लिए विशेष रूप से उपयुक्त बनाता है।

अन्य छलनी तकनीकों के साथ तुलना

विशेषता	ड्रम स्क्रीन	विब्रेटिंग स्क्रीन	स्कैल्पिंग स्क्रीन
उत्पादन क्षमता	30–500 टीपीएच	20–300 टीपीएच	50–800 टीपीएच
इष्टतम नमी	¥25%	¥18%	¥30%
कण आकार सीमा	0.2–150 मिमी	0.1–50 मिमी	10–300 मिमी
परियोजना अंतराल	400–600 घंटे	200–300 घंटे	500–800 घंटे

जब भूसा या पुराने कपड़ों जैसी रेशेदार सामग्री को संभालने की बात आती है, तो ड्रम स्क्रीनें वाइब्रेटिंग यूनिट्स की तुलना में वास्तव में बेहतर प्रदर्शन करती हैं। हमने देखा है कि पारंपरिक स्कैल्पिंग प्रणालियों से बदलाव करने पर संयंत्रों में लगभग 40% तक बंदी कम हुई है। इन्हें क्या अलग करता है? स्वच्छता की सुविधा उर्वरक निर्माण में बहुत अच्छा काम करती है जहाँ सामग्री लगातार एक साथ चिपक जाती है। और धूल के स्तर को काफी कम रखने वाले सीलबंद डिज़ाइन के बारे में मत भूलिए। यह खाद्य प्रसंस्करण क्षेत्रों और फार्मेसियों में बहुत महत्वपूर्ण है जहाँ छोटे से छोटे कण भी बैच को खराब कर सकते हैं या कर्मचारियों के लिए सुरक्षा समस्याएँ पैदा कर सकते हैं।

सामान्य प्रश्न

फीड मिलों में ड्रम स्क्रीन का मुख्य कार्य क्या है?

ड्रम स्क्रीन मुख्य रूप से पत्थर, भूसा और कीचड़ जैसी अशुद्धियों और विदेशी सामग्री को हटाने के लिए कार्य करती हैं ताकि निचले स्तर के उपकरणों की सुरक्षा हो सके और फीड की गुणवत्ता में सुधार हो सके।

ड्रम स्क्रीन सामग्री अलगाव कैसे प्राप्त करती हैं?

ड्रम स्क्रीन अपने वजन और आकार के आधार पर सामग्री को अलग करने के लिए अपकेंद्रीय बल और गुरुत्वाकर्षण का उपयोग करते हैं। हल्की सामग्री शीर्ष पर तैरती है, जबकि भारी सामग्री निर्धारित स्लॉट्स के माध्यम से बाहर निकलती है।

ड्रम स्क्रीन की दक्षता को प्रभावित करने वाले कौन से कारक हैं?

कण आकार, नमी सामग्री और सामग्री के घनत्व जैसे कारक ड्रम स्क्रीन की छलनी दक्षता को काफी प्रभावित करते हैं। उचित ड्रम झुकाव और प्रणाली विन्यास भी महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।

क्या ड्रम स्क्रीन का उपयोग फीड मिलों के बाहर भी किया जा सकता है?

हां, ड्रम स्क्रीन का उपयोग खनन, रीसाइक्लिंग और बायोमास प्रसंस्करण सहित विभिन्न उद्योगों में किया जाता है, जहां दूषित पदार्थों को हटाने और सामग्री को अलग करने के लिए इसकी दक्षता उपयोगी होती है।