Los fabricantes de alimento diseñados para usos múltiples necesitan ajustes de presión variables entre 2 y 8 MPa, además de piezas fabricadas con materiales como acero inoxidable 304 para poder manejar mezclas con agua salina e ingredientes resistentes para alimento de aves sin oxidarse. La mayoría de los sistemas modernos se enfocan en diseño modular porque permite a los productores cambiar rápidamente entre la producción de pellets de alimento para peces flotantes y migas densas para aves que se hunden inmediatamente. Según informes recientes del sector que analizan las tendencias en fabricación de alimento hasta 2025, casi 6 de cada 10 operadores han adoptado estas máquinas flexibles solo para mantener un funcionamiento eficiente a través de distintas líneas de producto.
Ambos tipos de alimento requieren:
Los requisitos compartidos permiten que las máquinas de uso dual mantengan una varianza de formulación <5% al cambiar de especie, reduciendo el tiempo de recálculo de recetas en 40–70 minutos diarios.
La consolidación de la producción reduce:
Fincas integradas reportan un retorno de inversión 23% más rápido al usar máquinas para fabricar alimento compartidas para pollos y pescado, según estudios de caso recientes en el sudeste asiático.
Los equipos para la fabricación de alimento hoy en día pueden manejar diferentes tipos de animales gracias a sistemas de matrices que permiten a los operadores ajustar los tamaños de apertura desde 2 hasta 10 mm, además de intercambiar los rodillos de compresión según sea necesario. Para aves como las gallinas, el alimento necesita ser bastante firme con un contenido de humedad de alrededor del 8 al 12 % para que funcione bien en sus sistemas digestivos. La comida para peces es totalmente diferente, sin embargo. Los animales acuáticos requieren gránulos mucho más blandos con niveles de humedad entre el 12 y el 15 %, de lo contrario simplemente se desintegrarían en el agua. Algunas investigaciones recientes publicadas el año pasado abordaron este problema y descubrieron algo interesante. Las máquinas diseñadas para ambos propósitos que contaban con diez configuraciones diferentes de compresión redujeron los gránulos defectuosos en casi un 40 % cuando los productores cambiaron de fabricar alimento para gallinas a alimento para tilapias. Esta flexibilidad ahorra tiempo y dinero en instalaciones de producción.
Los termostatos de precisión con una exactitud de ±2°C trabajan junto con los sistemas de inyección de vapor para procesar de manera segura diferentes tipos de alimento. Por ejemplo, los granos avícolas ricos en almidón necesitan temperaturas entre 65 y 75 grados Celsius, mientras que las mezclas acuáticas ricas en proteínas deben procesarse a temperaturas más bajas, entre 50 y 60°C, para mantener intactos esos valiosos aminoácidos. Los sistemas avanzados más recientes pueden ajustar automáticamente el contenido de humedad dentro de un rango de 10% a 25%. Esta característica es muy importante al trabajar con ingredientes como la harina de soja para alimentos avícolas o la harina de pescado utilizada en fórmulas acuáticas. Lograr la humedad adecuada ayuda a que todos los componentes se unan correctamente sin afectar la durabilidad del producto en los estantes.
Máquinas para hacer alimento seguras para agua salada incorporan:
Estos materiales resisten ingredientes acuáticos corrosivos como harina de krill (pH 4,2–5,5) y aditivos minerales marinos, reduciendo los costos de mantenimiento en un 42 % en comparación con los sistemas estándar de acero al carbono.
| Característica | Configuración de alimento para aves | Configuración de alimento acuático |
|---|---|---|
| Conjunto de la matriz | agujeros de 6 mm, compresión de 10:1 | agujeros de 3 mm, compresión de 6:1 |
| Para ti | Inyección de vapor seco (20–25 psi) | Infusión de vapor húmedo (15–18 psi) |
| Mecanismo de enfriamiento | Refrigeración con aire de flujo contracorriente | Deshidratación asistida por vacío |
Esta modularidad permite cambiar completamente las recetas en <45 minutos, en comparación con 4+ horas en sistemas convencionales, manteniendo un tiempo de actividad del 98.5% en operaciones mixtas.
Los molinos de pellets de matriz plana están ganando popularidad entre los agricultores que necesitan producir alimento para múltiples animales. El funcionamiento de estas máquinas es bastante sencillo: toman ingredientes crudos y los empujan a través de una matriz plana, creando pellets de alrededor de 2 a 8 milímetros de tamaño. Estos pellets son ideales para una gran variedad de ganado, incluyendo pollos, patos e incluso peces pequeños como la tilapia. Lo que hace que estas máquinas destaquen es su menor espacio de ocupación en comparación con otras opciones, además de que consumen alrededor de un 15 a 20 por ciento menos energía que las alternativas con matrices anulares. Para granjas que procesan menos de 500 kilogramos por hora, esto puede marcar una diferencia real en los costos operativos. Una de las mejores características es su versatilidad. Los agricultores pueden cambiar fácilmente de la producción de alimento para pollos a la preparación de alimento para peces simplemente modificando el grosor de la matriz y ajustando la configuración de compresión. Esta flexibilidad ayuda a mantener niveles adecuados de nutrición, independientemente del tipo de animal al que se alimente.
En grandes explotaciones que procesan cinco toneladas o más por hora, las máquinas de pellets con matriz anular destacan realmente en cuanto a eficiencia. La especial configuración circular de la matriz asegura que todos esos pellets salgan consistentemente más duros, aproximadamente un 8 a 12 por ciento más densos en comparación con los producidos con matrices planas. Esto es muy importante, ya que los pellets bien formados ayudan a mantener una buena digestión en el ganado avícola y también contribuyen a preservar una buena calidad del agua en los alimentos para peces. Muchas máquinas más recientes ahora cuentan con estos avanzados motores de doble velocidad que ahorran energía al cambiar entre diferentes mezclas de alimento. Piense en pasar de hacer comida para peces alta en proteína, con alrededor de 30 a 35 por ciento de proteína cruda, a cambiar a una mezcla más gruesa para pollos. Agricultores que operan estas instalaciones nos indican que están obteniendo una mejora en la productividad de alrededor del 18 al 22 por ciento en comparación con equipos antiguos de una sola función. Tiene sentido, ya que todo funciona mucho más armónicamente en estas configuraciones modernas.
Los extrusores son muy buenos para fabricar alimentos adaptados a diferentes criaturas acuáticas porque pueden controlar cómo flotan los pellets. Para peces que comen en la superficie, se necesitan pellets flotantes con una densidad aparente de alrededor de 300 a 350 gramos por litro. Estos requieren aproximadamente un 20 a 25 por ciento de vapor inyectado durante el proceso. Por otro lado, los pellets que se hunden, destinados a animales que comen en el fondo, suelen tener una densidad más alta, de 450 a 500 gramos por litro, y dependen de técnicas de compresión por doble tornillo. El mismo equipo también funciona muy bien para la fabricación de alimento para aves. En el caso del alimento para pollos, la extrusión aumenta en realidad la gelatinización del almidón en un rango entre 40 y 60 por ciento, lo que significa una mejor absorción nutricional para los pollitos. Algo realmente impresionante. La mayoría de las máquinas modernas pueden cambiar entre diferentes fórmulas de alimento manteniendo los niveles de humedad dentro de una variación inferior al 10 por ciento entre lotes.
Cuando los fabricantes combinan el tratamiento térmico de la extrusión con el control de compactación del pelletizado, obtienen fabricantes de alimento híbridos que manejan todo tipo de requisitos de textura. Para alimento de pollos, los pellets resultan aproximadamente un 12 a 15 por ciento más crujientes, lo cual ayuda a reducir que las aves elijan solo sus trozos favoritos. El alimento para peces también mejora significativamente, manteniéndose intacto en el agua durante un 30 a 50 por ciento más de tiempo en comparación con productos estándar. Lo mejor es que cambiar entre diferentes recetas de alimento toma menos de 45 minutos gracias a los ajustes programables integrados. La mayoría de las operaciones descubren que alrededor del 85 al 90 por ciento de los ingredientes pueden ser compartidos entre alimentos para aves y para acuicultura, lo que hace que estas máquinas sean bastante versátiles para instalaciones que producen múltiples tipos de nutrición animal.
Los equipos para la fabricación de alimento hoy en día deben manejar todo tipo de ingredientes superpuestos, manteniendo al mismo tiempo el correcto valor nutricional para diferentes animales. La mayoría de los alimentos para aves y para peces comparten bastantes elementos básicos como el maíz, el trigo y la harina de soja. El Instituto de Nutrición Animal realizó en 2023 una investigación que mostró que esta superposición afecta aproximadamente al 70 % de las formulaciones. Actualmente, los sistemas híbridos de producción de alimento pueden trabajar con alrededor de 34 materias primas estándar para ambos tipos de alimento. Esto reduce la necesidad de separar tanto los ingredientes, lo cual también ahorra dinero. Algunas operaciones reportan ahorros de hasta dieciocho dólares por tonelada solo por no tener que separar todo individualmente.
Las fórmulas para alimentar especies acuáticas suelen contener alrededor de un 30 a 40 por ciento más de grasa en comparación con las raciones estándar para aves. Esto significa que los fabricantes necesitan mezcladoras industriales equipadas con cámaras de extrusión más resistentes y unidades de acondicionamiento de vapor especialmente diseñadas para manejar adecuadamente estas formulaciones. El alto contenido de proteína en las harinas de pescado oscila aproximadamente entre 45 y 60 por ciento de proteína cruda, lo que hace que el manejo preciso de la humedad sea absolutamente crítico. La mayoría de los productores apuntan a niveles de humedad de alrededor del 10-12 por ciento en este caso, mientras que la alimentación estándar para pollos generalmente funciona mejor entre 15 y 18 por ciento. Los profesionales del sector señalan que alternar entre la producción de alimento para aves y alimento para camarones puede causar un desgaste considerable en la maquinaria. Sin piezas de acero inoxidable resistentes a la corrosión, los equipos suelen mostrar alrededor de un 23 por ciento más de desgaste con el tiempo, según informes de campo de varias plantas procesadoras.
Muchas granjas modernas están cambiando actualmente las recetas de alimento para pollos, incorporando agentes aglutinantes aprobados para uso acuático, como almidón de yuca modificado, en concentraciones de alrededor del 2 al 3 por ciento. Esto ayuda a garantizar que el alimento funcione bien en las máquinas que manejan tanto alimento para aves como para especies acuáticas. Estos cambios significan que los pellets para aves pueden resistir las fuerzas mecánicas más fuertes presentes en equipos fabricados principalmente para la producción de alimento acuático. Pruebas del USDA muestran que estos pellets modificados mantienen niveles de durabilidad entre el 85 y el 90 por ciento. Curiosamente, los geles hidrocoloides de origen vegetal creados inicialmente para aplicaciones en alimento para peces se han convertido también en herramientas valiosas para productores avícolas. Estos geles reducen los problemas de polvo en aproximadamente un 40 por ciento cuando se utilizan en instalaciones que operan simultáneamente con líneas de producción para ambos tipos de alimento.
Las granjas que integran diferentes operaciones suelen depender de equipos compartidos para la producción de alimento, centrándose en configuraciones modulares con piezas resistentes a la corrosión y matrices ajustables según sea necesario. Una granja en el sudeste asiático combina la cría de peces con avicultura, logrando alrededor de un 94 por ciento de similitud en las fórmulas del alimento para tilapia y pollos después de invertir en una máquina especial de pellets con matrices en anillo que les permite cambiar de un tipo de alimento a otro en aproximadamente diez minutos. Las personas que operan estas instalaciones han descubierto que mantener el contenido de humedad por debajo del 12 por ciento funciona mejor, junto con partículas de tamaño aproximado entre dos y tres milímetros, lo cual parece facilitar que los animales acepten el alimento más allá de las diferencias entre especies sin mayores inconvenientes.
La granja redujo el desperdicio durante la peletización en un 38 por ciento en comparación con sistemas separados de avicultura/acuicultura, logrando una capacidad de procesamiento de 2,8 toneladas/hora para ambos tipos de alimento. El análisis de laboratorio mostró:
| Métrico | Alimento para pollos | Alimento para Tilapia |
|---|---|---|
| Durabilidad del Pellet | 96% | 91% |
| Estabilidad de Flotación | N/A | 83% |
La retención de nutrientes cumplió o superó los estándares de sistemas separados, con niveles de lisina manteniendo una estabilidad del 97% tras el procesamiento.
Al consolidar equipos, la operación redujo costos de capital en $142,000 y disminuyó el consumo de energía en un 27% anualmente. Los costos de mantenimiento cayeron un 41% gracias a un inventario unificado de piezas de repuesto, mientras que la eficiencia laboral mejoró un 19% mediante protocolos simplificados de capacitación para operadores.
Las máquinas para la fabricación de alimento de doble uso están diseñadas para producir tanto alimento para aves como para acuicultura utilizando el mismo equipo, ofreciendo versatilidad y eficiencia en la producción de alimento.
Los sistemas de matrices ajustables permiten flexibilidad en la dureza y el tamaño de los gránulos, haciéndolos adecuados para diferentes alimentos animales como el alimento para aves, que requiere gránulos más firmes, y el alimento acuático, que demanda gránulos más blandos.
Al integrar sistemas separados en una sola máquina, las máquinas de doble propósito ahorran costos de capital, energía y mantenimiento, brindando un rápido retorno de inversión y una mayor eficiencia.
Mantener los niveles adecuados de temperatura y humedad asegura una calidad óptima del alimento y la retención de nutrientes durante el procesamiento, especialmente al manejar materias primas diversas.
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