I produttori di mangimi progettati per scopi duali necessitano di regolazioni della pressione regolabili comprese tra 2 e 8 MPa, oltre a componenti realizzati con materiali come l'acciaio inossidabile 304, così da resistere a miscele di acqua salata e agli ingredienti complessi dei mangimi per volatili senza arrugginire. La maggior parte delle configurazioni moderne si concentra su un design modulare, poiché consente ai produttori di passare rapidamente dalla produzione di pellet per mangimi ittici galleggianti a crocchette dense per pollame che affondano immediatamente. Secondo recenti rapporti del settore sull'evoluzione delle tendenze nella produzione di mangimi fino al 2025, quasi 6 operatori su 10 hanno adottato queste macchine flessibili solo per garantire un regolare funzionamento attraverso diverse linee di prodotto.
Entrambi i tipi di mangime richiedono:
I requisiti condivisi consentono alle macchine per mangimi duali di mantenere una variazione di formulazione inferiore al 5% quando si cambia specie, riducendo il tempo di ricalibrazione delle ricette da 40 a 70 minuti al giorno.
La consolidazione della produzione riduce:
Le fattorie integrate registrano un ROI (ritorno sull'investimento) 23% più rapido quando utilizzano macchine per mangimi condivise per polli e pesci, come mostrato in recenti studi di caso in tutta l'Asia sud-orientale.
I moderni impianti per la produzione di mangimi possono gestire diverse tipologie di animali grazie a sistemi di matrici che permettono agli operatori di regolare l'apertura da 2 a 10 mm e di sostituire i rulli di compressione secondo necessità. Per uccelli come i polli, il mangime deve essere abbastanza compatto, con un contenuto di umidità di circa l'8-12%, in modo da funzionare bene nel loro sistema digestivo. La situazione è molto diversa per il cibo destinato ai pesci. Gli animali acquatici richiedono granuli molto più morbidi, con livelli di umidità compresi tra il 12 e il 15%, altrimenti si disintegrerebbero nell'acqua. Alcune ricerche pubblicate lo scorso anno hanno affrontato questo problema, scoprendo qualcosa di interessante. Le macchine progettate per entrambi gli utilizzi, dotate di dieci diversi livelli di compressione, hanno ridotto i granuli difettosi di quasi il 40% quando i produttori hanno cambiato produzione, passando dal mangime per polli a quello per tilapia. Questa flessibilità consente di risparmiare tempo e denaro nelle strutture produttive.
Termostati precisi con un'accuratezza di circa ±2°C lavorano insieme ai sistemi di iniezione di vapore per elaborare in sicurezza diversi tipi di mangime. Ad esempio, i cereali ricchi di amido per il pollame richiedono temperature intorno ai 65-75 gradi Celsius, mentre le miscele ricche di proteine per alimenti acquatici dovrebbero essere lavorate a temperature più basse tra 50 e 60°C per preservare gli aminoacidi preziosi. I sistemi avanzati più recenti riescono effettivamente a regolare automaticamente il contenuto di umidità all'interno di un intervallo compreso tra il 10% e il 25%. Questa caratteristica è molto importante quando si lavorano ingredienti come la farina di soia per mangimi per pollame o la farina di pesce utilizzata nelle formule acquatiche. Regolare correttamente l'umidità aiuta tutti gli ingredienti a legarsi correttamente senza influire sulla durata del prodotto sugli scaffali.
Macchine per la produzione di mangimi sicure per l'acqua salata includono:
Questi materiali resistono agli ingredienti corrosivi presenti nei mangimi acquatici, come la farina di krill (pH 4,2–5,5) e gli additivi minerali marini, riducendo i costi di manutenzione del 42% rispetto ai sistemi in acciaio al carbonio standard.
| Caratteristica | Configurazione per mangimi per pollame | Configurazione per mangimi acquatici |
|---|---|---|
| Assemblaggio della matrice | fori da 6 mm, compressione 10:1 | fori da 3 mm, compressione 6:1 |
| Per te | Iniezione di vapore secco (20–25 psi) | Infusione di vapore umido (15–18 psi) |
| Meccanismo di raffreddamento | Raffreddamento ad aria a flusso contrario | Disidratazione con assistenza del vuoto |
Questa modularità permette di completare il cambio di ricetta in meno di 45 minuti, rispetto alle 4 ore richieste dai sistemi convenzionali, mantenendo un uptime di produzione del 98,5% durante operazioni miste.
I mulini a pellet con matrice piana stanno diventando sempre più popolari tra gli agricoltori che necessitano di produrre mangime per diverse tipologie di animali. Il funzionamento di queste macchine è abbastanza semplice: esse utilizzano ingredienti grezzi e li spingono attraverso una matrice piana, creando pellet di dimensioni comprese tra 2 e 8 millimetri. Questi pellet sono ideali per svariati tipi di bestiame, tra cui polli, anatre e persino piccoli pesci come il tilapia. Ciò che distingue queste macchine è l'ingombro ridotto rispetto alle altre opzioni disponibili, oltre al fatto che consumano circa il 15-20 percento in meno di energia rispetto alle alternative con matrice circolare. Per aziende agricole che lavorano meno di 500 chilogrammi all'ora, questa differenza può incidere realmente sui costi operativi. Una delle caratteristiche più apprezzate è la loro versatilità. Gli agricoltori possono passare facilmente dalla produzione di mangime per polli a quella per pesci, semplicemente cambiando lo spessore della matrice ed aggiustando le impostazioni di compressione. Questa flessibilità aiuta a garantire un'adeguata nutrizione, indipendentemente dal tipo di animale da alimentare.
Nei grandi allevamenti che gestiscono cinque tonnellate o più all'ora, i pellettatori a matrice anulare si distinguono davvero per l'efficienza nel lavoro. La particolare configurazione della matrice circolare garantisce anche una maggiore durezza costante delle pellet, circa 8-12 percento più densi rispetto a quelli prodotti con matrici piane. Questo aspetto è molto importante perché le pellet ben formate aiutano a mantenere una sana digestione nei volatili e, al contempo, una buona qualità dell'acqua negli alimenti per pesci. Molte macchine più recenti sono ora dotate di questi sofisticati motori a doppia velocità che permettono di risparmiare energia durante il passaggio da una miscela all'altra. Pensiamo al passaggio dalla produzione di mangimi per pesci ad alto contenuto proteico, circa 30-35 percento di proteine grezze, a una granulometria più grossolana per i polli. Gli allevatori che gestiscono realmente queste operazioni ci dicono di registrare una produttività superiore del 18-22 percento rispetto agli apparecchi più vecchi con funzione singola. È logico, visto che in questi sistemi moderni ogni componente lavora in perfetta sinergia.
Gli estrusori sono molto efficaci nella produzione di mangimi personalizzati per diverse specie acquatiche, poiché permettono di controllare la galleggiabilità dei pellet. Per i pesci che si alimentano in superficie, sono necessari pellet galleggianti con una densità apparente compresa tra 300 e 350 grammi per litro. Questi richiedono circa il 20-25 percento di vapore iniettato durante il processo. Al contrario, i pellet affondanti destinati agli animali che si nutrono sul fondo generalmente presentano una densità maggiore, tra 450 e 500 grammi per litro, e si basano su tecniche di compressione con doppia vite. Lo stesso equipaggiamento funziona altrettanto bene anche per i mangimi avicoli. Per quanto riguarda il mangime per polli, l'estrusione aumenta effettivamente la percentuale di gelatinizzazione dell'amido tra il 40 e il 60 percento, il che significa un migliore assorbimento dei nutrienti da parte dei pulcini. Un risultato davvero impressionante. La maggior parte delle macchine moderne può passare da una formula all'altra mantenendo i livelli di umidità entro una variazione inferiore al 10 percento tra i vari lotti.
Quando i produttori uniscono il trattamento termico dell'estrusione al controllo della compattazione della pellettatura, ottengono delle macchine per mangimi ibride in grado di soddisfare ogni tipo di esigenza relativa alla texture. Per il mangime destinato ai polli, le palline risultano circa il 12-15 percento più croccanti, il che contribuisce a ridurre la selezione da parte degli animali delle componenti preferite. Anche il mangime per pesci riceve un notevole miglioramento, mantenendosi intatto in acqua circa il 30-50 percento più a lungo rispetto ai prodotti standard. La cosa migliore? Il passaggio da una ricetta all'altra richiede meno di 45 minuti grazie alle impostazioni programmate integrate. La maggior parte delle operazioni riscontrano che circa l'85-90 percento delle materie prime può essere condiviso tra mangimi per pollame e mangimi acquatici, rendendo queste macchine molto versatili per le strutture che producono diversi tipi di alimentazione per animali.
Oggi, l'equipaggiamento per la produzione di mangimi deve gestire tutti i tipi di ingredienti sovrapposti, garantendo al contempo una corretta nutrizione per diversi animali. La maggior parte dei mangimi per pollame e per pesci in realtà ha molto in comune per quanto riguarda ingredienti di base come mais, frumento e farina di soia. L'Istituto di Nutrizione Animale ha effettuato alcune ricerche nel 2023 che dimostrano come questo sovrapposizione influisca su circa il 70% delle formulazioni. Oggi, i sistemi di produzione di mangimi ibridi possono lavorare con circa 34 materie prime standard per entrambi i tipi di mangime. Questo riduce la necessità di separare così tanto gli ingredienti, il che permette anche di risparmiare denaro. Alcune operazioni riportano di aver risparmiato fino a diciotto dollari per tonnellata semplicemente non dovendo separare tutto separatamente.
Le formule per mangimi destinati alle specie acquatiche contengono tipicamente circa il 30-40 percento in più di grassi rispetto a quelle presenti nei comuni mangimi per pollame. Questo significa che i produttori necessitano di miscelatori industriali dotati di camere di estrusione più resistenti e di unità di condizionamento a vapore appositamente progettate per gestire correttamente tali formulazioni. Il contenuto proteico elevato dei farinacei per pesci varia approssimativamente dal 45 fino al 60 percento di proteine grezze, il che rende fondamentale un'accurata gestione dell'umidità. La maggior parte dei produttori mira a un livello di umidità di circa il 10-12 percento, mentre il mangime tradizionale per polli di solito funziona meglio al 15-18 percento. I professionisti del settore osservano che passare continuamente tra la produzione di mangime per pollame e mangime per gamberetti può causare un notevole logorio alle attrezzature. Senza componenti in acciaio inossidabile resistenti alla corrosione, le apparecchiature tendono a mostrare circa il 23 percento in più di usura nel tempo, come riportato da diverse segnalazioni di impianti di lavorazione.
Oggi molte aziende agricole moderne stanno modificando le ricette dei mangimi per polli, includendo agenti leganti approvati per l'uso acquacolturale, come amido di manioca modificato, in percentuale intorno al 2-3 percento. Questo aiuta a garantire che il mangime funzioni bene nelle macchine che gestiscono sia mangimi per pollame che per acquacoltura. Queste modifiche permettono ai pellet per pollame di resistere alle forze meccaniche più intense presenti in apparecchiature principalmente progettate per la produzione di mangimi acquacoli. Test effettuati dal USDA mostrano che questi pellet modificati mantengono un livello di resistenza compreso tra l'85 e il 90 percento. Curiosamente, gel idrocolloidi di origine vegetale, inizialmente sviluppati per applicazioni nei mangimi per pesci, si sono rivelati strumenti preziosi anche per i produttori di pollame. Questi gel riducono i problemi di polvere di circa il 40 percento quando utilizzati in impianti che operano contemporaneamente su linee di produzione di entrambi i tipi di mangime.
Le fattorie che integrano diverse operazioni spesso fanno affidamento su attrezzature condivise per la produzione di mangimi, concentrandosi su configurazioni modulari con componenti resistenti alla ruggine e matrici regolabili in base alle esigenze. Un allevamento nel sud-est asiatico combina l'allevamento di pesci con quello di pollame, ottenendo una percentuale di somiglianza nei mangimi pari al 94% per tilapia e polli dopo aver investito in una particolare macchina per pellet con matrice a anello che permette di passare da un tipo di mangime all'altro in circa dieci minuti. Le persone che gestiscono queste operazioni hanno scoperto che mantenere l'umidità al di sotto del 12% funziona meglio, insieme a particelle di dimensioni comprese approssimativamente tra due e tre millimetri, il che sembra rendere il mangime accettabile dagli animali al di là delle specie, senza particolari problemi.
La fattoria ha ridotto gli sprechi di pelletatura del 38% rispetto ai sistemi separati per pollame/acquatici, raggiungendo una capacità produttiva di 2,8 tonnellate/ora per entrambi i tipi di mangime. L'analisi di laboratorio ha mostrato:
| Metrica | Mangime per polli | Mangime per tilapia |
|---|---|---|
| Resistenza del pellet | 96% | 91% |
| Stabilità di galleggiamento | N/D | 83% |
Il contenuto di nutrienti è conforme o superiore ai parametri stabiliti per i sistemi separati, con livelli di lisina che mantengono una stabilità del 97% dopo il processo.
Consolidando l'equipaggiamento, l'operazione ha ridotto i costi iniziali di $142.000 e il consumo di energia del 27% annualmente. I costi di manutenzione sono diminuiti del 41% grazie a una gestione unificata delle scorte di ricambi, mentre l'efficienza del lavoro è migliorata del 19% attraverso protocolli di formazione semplificati per gli operatori.
Le macchine per la produzione di mangimi dual-use sono progettate per produrre sia mangimi per pollame che mangimi acquatici utilizzando lo stesso equipaggiamento, offrendo versatilità ed efficienza nella produzione di mangimi.
I sistemi di matrice regolabili permettono flessibilità nella durezza e nella dimensione delle pastiglie, rendendoli adatti a diversi tipi di mangimi per animali, come il mangime per pollame, che richiede pastiglie più dure, e il mangime acquatico, che richiede pastiglie più morbide.
Consolidando sistemi separati in un'unica macchina, le macchine multifunzione permettono di risparmiare su costi di investimento, energetici e di manutenzione, garantendo un rapido ritorno sull'investimento e un miglioramento dell'efficienza.
Mantenere i livelli corretti di temperatura e umidità assicura una qualità ottimale del mangime e la massima conservazione dei nutrienti durante la lavorazione, in particolare nella gestione di materie prime diverse.
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