이중 목적에 맞게 설계된 사료 제조 장비는 2~8MPa 범위의 조절 가능한 압력 설정 기능과 더불어 304 스테인리스강과 같은 내식성 소재로 제작된 부품이 필요합니다. 이러한 장비는 염수 혼합물과 가금류 사료의 고단백 성분에도 쉽게 부식되지 않습니다. 2025년까지의 사료 제조 기술 동향을 다룬 최근 산업 보고서에 따르면, 현대 대부분의 제조 설비는 모듈식 설계를 채택하고 있어 부유성 어류 사료 펠릿과 침강성 가금류 크럼블 제품 사이를 빠르게 전환할 수 있습니다. 실제로 운영자 10명 중 약 6명은 이러한 유연한 장비를 도입하여 다양한 제품 라인에서 생산성을 유지하고 있습니다.
두 사료 유형 모두 다음을 요구합니다:
공유 요구사항을 통해 이중 사용 기계가 품종 전환 시 <5%의 배합 편차를 유지할 수 있어 매일 레시피 재보정 시간을 40~70분 단축할 수 있습니다.
생산 통합으로 절감되는 항목:
통합 농장에서는 닭과 물고기용으로 공유되는 사료 제조 기계를 사용할 경우 ROI(투자 수익률)가 23% 빨라진다는 최근 동남아시아 지역 사례 연구에서 밝혀졌습니다.
요즘의 사료 제조 장비는 다이 시스템 덕분에 2~10mm의 개구 크기를 조정할 수 있고 필요에 따라 압축 롤러를 교체할 수 있어 다양한 동물 사료 제조가 가능합니다. 닭과 같은 조류의 경우 소화기계에서 잘 작동하도록 하기 위해 약 8~12%의 수분 함량을 갖는 단단한 사료가 필요합니다. 그러나 어류용 사료는 완전히 다릅니다. 수생 동물에게는 물속에서 쉽게 부서지지 않도록 수분 함량이 12~15%인 더 부드러운 펠릿이 필요합니다. 작년에 발표된 최근 연구에서는 이 문제를 다루었고 흥미로운 사실을 발견했습니다. 닭 사료와 틸라피아 사료 제조를 모두 목적으로 설계된 장비에서 10단계의 압축 설정을 통해 불량 펠릿 발생률을 거의 40%까지 줄일 수 있었습니다. 이러한 유연성은 제조 시설에서 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
정밀 온도조절장치는 약 ±2°C의 정확도로 증기 주입 시스템과 함께 작동하여 다양한 사료 유형을 안전하게 가공할 수 있습니다. 예를 들어, 전분이 풍부한 가금류 곡물은 약 65~75도의 온도에서 처리하는 것이 좋고, 단백질이 풍부한 수산용 혼합 사료는 50~60도 사이의 낮은 온도에서 가공하여 소중한 아미노산을 보존해야 합니다. 최신 고급 시스템은 실제로 10%에서 25% 범위 내에서 자동으로 습도를 조절할 수 있습니다. 이 기능은 가금류 사료에 사용되는 대두박이나 수산물 사료에 사용되는 어분과 같은 원료를 다룰 때 특히 중요합니다. 적절한 수분 조절은 제품의 저장 안정성에 영향을 주지 않으면서 모든 성분이 제대로 결합되도록 도와줍니다.
해수에 안전한 사료 제조 장비는 다음을 포함합니다:
이러한 소재는 pH 4.2–5.5의 크릴밀 및 해양 광물 첨가제와 같은 부식성 수산 사료 원료에 견디며, 표준 탄소강 시스템 대비 유지보수 비용을 42% 절감할 수 있습니다.
| 기능 | 육류 사료 구성 | 수산 사료 구성 |
|---|---|---|
| 다이 어셈블리 | 6mm 홀, 10:1 압축비 | 3mm 홀, 6:1 압축비 |
| 컨디셔닝 시스템 | 건식 증기 주입(20–25 psi) | 습식 증기 주입(15–18 psi) |
| 냉각 메커니즘 | 교류식 공기 냉각 | 진공 보조 탈수 |
이 모듈성 덕분에 기존 시스템에서 4시간 이상 소요되는 레시피 변경 작업을 45분 이내로 완료할 수 있으며, 혼합 운전 조건에서도 98.5%의 가동률을 유지합니다.
플랫 다이 펠릿 제작 장비는 여러 종류의 가축에게 사료를 공급해야 하는 농부들 사이에서 점점 더 인기를 끌고 있습니다. 이러한 기계의 작동 방식은 비교적 단순한데, 원자재를 공급받아 평평한 다이 틀을 통해 밀어내어 약 2~8밀리미터 크기의 펠릿을 제작합니다. 이 펠릿은 닭, 오리, 틸라피아와 같은 소형 어류를 포함한 다양한 가축에게 효과적으로 사용할 수 있습니다. 이러한 장비의 가장 큰 장점은 다른 유형의 장비에 비해 설치 공간이 작고, 에너지 소모량이 링 다이 방식 대비 약 15~20% 적다는 점입니다. 시간당 500킬로그램 이하의 처리량을 요구하는 농장에서는 운영 비용 절감에 상당한 효과를 볼 수 있습니다. 또 하나의 장점은 그 유연성입니다. 농부들은 다이의 두께를 바꾸고 압축 설정을 조정함으로써 닭 사료 제작에서 어류용 사료 제작으로 손쉽게 전환할 수 있습니다. 이러한 유연성은 어떤 종류의 가축에게 먹일 사료이든 올바른 영양 수준을 유지하는 데 도움이 됩니다.
시간당 5톤 이상을 처리하는 대규모 농장에서는 링 다이 펠릿밀이 작업 효율성 측면에서 특히 두드러진 성능을 보입니다. 독특한 원형 다이 구조 덕분에 펠릿의 경도가 일관되게 나오며, 평평한 다이에서 제작된 펠릿보다 약 8~12% 더 밀도 높은 제품을 만들 수 있습니다. 제대로 성형된 펠릿은 가금류의 소화 건강을 유지하는 동시에 어류 사료에서 수질 관리에도 중요한 영향을 미치기 때문에 이러한 점이 매우 중요합니다. 최근 출시된 많은 신형 기계에는 다양한 사료 혼합물 간 전환 시 전력을 절약해주는 이중 속도 모터가 탑재되어 있습니다. 예를 들어, 대략 30~35%의 조단백질을 함유한 고단백 어류 사료 제작에서 닭을 위한 더 거친 사료로 전환할 때를 생각해보면 됩니다. 실제로 이러한 장비를 운영하는 농장주들에 따르면 옛날 단일 기능 장비에 비해 약 18~22% 향상된 생산 속도를 경험하고 있다고 합니다. 현대식 설비는 모든 구성 요소가 훨씬 매끄럽게 작동하기 때문에 이러한 결과가 나온다고 볼 수 있습니다.
압출기는 펠릿의 부력 정도를 조절할 수 있기 때문에 다양한 수생 생물을 위한 급이 제작에 매우 적합합니다. 표층에서 먹이를 먹는 어류의 경우, 부유 펠릿이 필요하며, 이들의 벌크 밀도는 일반적으로 리터당 300~350g 정도입니다. 이러한 펠릿 제작에는 가공 중 약 20~25%의 증기를 주입해야 합니다. 반면, 저층 어류를 위한 침하 펠릿은 보통 리터당 450~500g의 높은 밀도를 가지며, 이는 이축 압출 압축 기술에 의존합니다. 동일한 장비는 조류 사료 제작에도 훌륭한 성능을 발휘합니다. 닭 사료의 경우, 압출 공정은 전분의 겔화율을 40~60% 사이로 증가시켜 어린 닭들에게 더 나은 영양 흡수를 제공합니다. 상당히 놀라운 기술입니다. 대부분의 현대 장비는 배치 간 수분 함량 변동을 10% 미만으로 유지하면서 다양한 사료 공식 간 전환이 가능합니다.
제조사에서 압출 공정의 열처리와 펠릿 공정의 압축 조절 기능을 결합하면 다양한 질감 요구사항을 처리할 수 있는 하이브리드 사료 제조 장비를 얻을 수 있습니다. 닭 사료의 경우, 펠릿이 약 12~15% 더 바삭하게 나오기 때문에 새들이 좋아하는 성분만 골라 먹는 현상을 줄이는 데 도움이 됩니다. 어류 사료의 경우도 개선되어 일반 제품보다 수중에서 형태가 약 30~50% 더 오래 유지됩니다. 가장 좋은 점은 내장된 프로그램 설정 덕분에 서로 다른 사료 레시피 간 전환에 소요되는 시간이 45분 미만이라는 것입니다. 대부분의 작업장에서는 가금류와 수산용 사료 간에 약 85~90%의 원재료를 공유할 수 있어 이와 같은 장비는 여러 종류의 동물 영양제를 생산하는 시설에 매우 다용도로 활용될 수 있습니다.
최근에는 사료 제조 장비가 다양한 동물에 맞는 영양 균형을 유지하면서도 서로 다른 여러 가지 원재료를 처리해야 하는 어려움이 있습니다. 실제로 가금류용 사료와 어류용 사료는 옥수수, 밀, 대두박과 같은 기본 원재료 측면에서 상당 부분 중복됩니다. 동물영양연구소에서 2023년에 실시한 연구에 따르면 이러한 원재료의 중복은 전체 사료 배합의 약 70%에 영향을 미치고 있습니다. 요즘에는 복합형 사료 생산 시스템을 통해 두 종류의 사료 모두에 사용할 수 있는 약 34가지 표준 원재료로 작업할 수 있습니다. 이는 원재료를 별도로 분리할 필요를 줄여 비용 절감 효과도 가져옵니다. 일부 사료 제조업체는 별도로 분류 작업을 하지 않음으로써 톤당 최대 18달러까지 절약했다고 보고하기도 합니다.
수생종 사료 제조시에는 일반 가금류 사료에 비해 약 30~40% 더 많은 지방 함량을 갖도록 배합됩니다. 따라서 제조사는 보다 강력한 압출 챔버와 특수 설계된 스팀 컨디셔닝 장치가 장착된 산업용 혼합기를 필요로 합니다. 어분(fish meal)에 함유된 높은 단백질 수준은 대략 45%에서 최대 60%의 조단백질(crude protein)을 나타내므로, 정확한 수분 관리가 특히 중요합니다. 대부분의 생산 업체는 여기서 약 10~12%의 수분 함량을 목표로 하는 반면, 일반 닭 사료는 15~18%의 수분 함량이 가장 적합합니다. 현장에서 보고된 바에 따르면, 가금류 사료와 새우 사료 생산을 번갈아 수행하는 경우 기계 장비에 상당한 마모가 발생하며, 부식에 강한 스테인리스강 부품이 없을 경우 장비의 마모율이 약 23% 더 증가하는 것으로 나타났습니다.
최근 많은 현대식 농장에서는 닭 사료 레시피를 바꾸고 있으며, 수정된 카사바 전분과 같이 수산용으로 승인된 결합제를 2~3% 정도 첨가하고 있습니다. 이를 통해 가금류 및 수산용 사료를 모두 처리하는 기계에서 사료가 잘 작동하도록 보장할 수 있습니다. 이러한 변화로 인해 가금류 펠릿이 수산용 사료 제조에 주로 사용되는 장비에서 발생하는 보다 강한 기계적 힘을 견딜 수 있게 되었습니다. USDA의 시험 결과 수정된 펠릿은 내구성 수치가 85~90%를 유지하는 것으로 나타났습니다. 흥미롭게도 수산 사료 용도로 최초 개발된 식물성 하이드로콜로이드 젤이 가금류 생산자들에게도 유용한 도구로 사용되고 있습니다. 이러한 젤은 두 가지 유형의 사료 생산 라인을 동시에 운영하는 시설에서 분진 문제를 약 40% 감소시켜 줍니다.
다양한 작업을 통합하는 농장은 공유되는 사료 생산 장비에 의존하는 경우가 많으며, 부식에 강한 부품과 필요에 따라 조정 가능한 다이를 사용하는 모듈식 설비에 초점을 맞추고 있습니다. 동남아시아의 한 농장은 어류 양식과 가금 사육을 병행하면서 틸라피아와 닭의 사료 제형이 약 94% 유사해 특수한 링 다이 펠릿 제작 장비를 도입하여 약 10분 만에 한 가지 사료에서 다른 사료로 전환할 수 있게 되었습니다. 이러한 운영을 담당하는 사람들은 사료의 수분 함량을 12% 이하로 유지하고 입자 크기를 대략 2~3mm로 하는 것이 여러 종에 걸쳐 사료를 무리 없이 섭취할 수 있는 가장 효과적인 방법임을 발견했습니다.
농장은 별도의 가금류/수산 시스템에 비해 펠릿 폐기물을 38% 줄였으며, 두 가지 사료 모두 시간당 2.8톤의 처리량을 달성했습니다. 실험실 분석 결과:
| 메트릭 | 닭 사료 | 틸라피아 사료 |
|---|---|---|
| 펠릿 내구성 | 96% | 91% |
| 부양 안정성 | 해당 없음 | 83% |
영양소 유지율이 개별 시스템 기준을 충족하거나 초과 달성하여, 가공 후 리신 수준이 97%의 안정성을 유지함.
장비 통합을 통해 운영 비용이 142,000달러 절감되었고 연간 에너지 소비량이 27% 감소함. 예비 부품 재고의 통합을 통해 유지보수 비용이 41% 하락했으며, 간소화된 운영자 교육 프로토콜을 통해 노동 효율성이 19% 향상됨.
복합용 사료 제조기계는 동일한 장비를 이용해 가금류 및 수산용 사료를 모두 제조할 수 있도록 설계되어 사료 생산에서 유연성과 효율성을 제공함.
조절식 다이 시스템은 펠릿의 경도와 크기 조절이 가능하여 가금류 사료처럼 단단한 펠릿이 필요한 경우와 수산용 사료처럼 부드러운 펠릿이 요구되는 다양한 사료 제조에 적합함.
멀티기능 기계는 별도의 시스템을 하나의 기계로 통합하여 자본, 에너지, 유지보수 비용을 절약하여 빠른 투자수익(ROI)과 향상된 효율성을 제공합니다.
적절한 온도와 습도 수준을 유지하면 다양한 원자재를 처리할 때 최적의 사료 품질과 영양소 보존이 가능해집니다.
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